焦化加制氢讲课.pptVIP

* 加氢装置原料 本装置的原料油主要为焦化柴油、焦化汽油。 同时掺炼直馏柴油、催化柴油、部分不合格回炼油。 原料气——氢气。 * 加氢产品 加氢柴油——合格产品 加氢石脑油（加氢汽油）——辛烷值低，不能作为产品出厂，用作重整原料或乙烯原料。 * 影响加氢反应的主要因素 反应压力 反应压力的影响是通过氢分压来体现的。系统的氢分压高低决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度及原料油的性质。 P氢气 = P系统 × 系统氢气体积浓度 对原料是气相的加氢精制过程，提高反应压力，导致反应时间的延长，从而增加了加氢精制的深度。特别是氮的脱除率有较明显的提高。 汽柴油加氢精制的操作压力一般为4.0-8.0MPa，操作压力的提高有利于加氢精制深度的提高。 * 反应温度 硫、氮非杂环化合物的氢解是不可逆反应，一般不受热力学平衡限制，反应温度提高有利于反应速度的提高。但在不同压力下存在极限反应温度，超过这一极限温度，脱硫、脱氮的转化率会下降。 芳烃加氢属于可逆反应，温度过高会发生单环或双环环烷烃脱氢反应，从而使十六烷值降低。加氢精制的操作温度，在通常的压力范围内，一般控制在300-400℃,操作温度的提高有利于转化率的提高。 * 氢油比 氢油比是通过催化剂床层氢气与原料油的体积比。在压力、空速一定时，氢油比影响反应物与生成物的气化率、氢分压以及反应物与催化剂的实际接触时间，对转化率有较大影响。 氢油比的增大虽然能提高转化率，保护催化剂，但也增加了循环氢量，即增加了动力消耗和操作费用。加氢的氢油比一般为400-600。 * 空速 空速是控制加氢深度的一个重要参数，指每小时每立方米催化剂所处理的原料体积数。空速降低，反应物与催化剂的接触时间延长，精制深度加深，床层温度上升，耗氢增加；但设计空速过低，反应容积利用率太低，降低了生产能力，增加了设备投资。 对柴油馏分空速一般控制为1.0-3.0h-1之间。 * 其它 TK-570 主要成分：MoO3 NiO WO3 加氢催化剂 * 加氢精制工艺流程简介 1、反应部分 原料油自罐区经罐区泵输送至装置，经原料自动反冲洗过滤器SR201/1.2，滤去杂质后进入滤后原料缓冲罐（V201），再由反应进料泵P201/1.2，抽出升压后，先与氢气（新氢机出口的新氢及循环氢机出口的循环氢混合的氢气）混合，经精制油与原料油换热器E203/1.2换热后，再经反应产物与混氢油换热器E201/1.2换热升温至250℃，然后经反应进料加热炉201加热到300℃，自上而下流经加氢精制反应器R201，在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱S、N、O，烯烃饱和等精制反应。 从加氢精制反应器出来的反应产物≯330℃，经混氢油与反应产物换热器E201/1.2后，再经反应产物与汽提塔进料换热器E203/1.4后，冷却到260℃，再进入反应产物空冷器A201/1.2后，再进入反应产物水冷器L201/1.2后，冷到45℃左右进入高压分离器V202进行油、水、气三相分离，为了防止加氢反应生成的H2S和NH3，在低温下生成铵盐堵塞空冷器，在空冷器前注入除氧水，高分顶气体即循环氢经循环氢K202升压力与经新氢机下K201压缩的新氢混合，返回到反应系统。从V202中底出来的液体减压后进到低压分离器V203，继续行油气分离，油相去脱硫汽提塔T201，气体放火炬或去脱硫，高分底部的含硫污水出装置。 装置的补充氢由焦化干气制氢装置生产的氢气和氢气卸车氢气组成，经新氢压缩机入口分液罐V206分液后进入新氢压缩机K201，经四级升压后与循环氢压缩机K202出口的循环氢混合成为混合氢。 * 加氢精制工艺流程简介 2、分馏部分 低分油自V203出来进入低分油与反应产物换热器E202/1.4升温后，进入脱硫汽提塔T201的1、12、20层上，T201设有20层高效浮阀塔盘，塔底用经炉201过热的蒸气作汽提蒸汽，塔顶油气依次经T201顶空冷器A202，T201顶水冷器L202，冷至40℃后进入T201顶回流罐V204进行油、水、气三相分离，闪蒸出的气体去脱硫，水相（含硫污水）出装置，V204液相经T201顶回流泵P203/1.2升压后，全部作为顶回流，T201顶由缓蚀剂泵P206/1.2从缓蚀剂罐V209抽出后注入缓蚀剂，T201底油在T201底液控调节阀控制下进入分馏塔T202的8、12、16层上，T202设有24层高效浮阀塔盘。 T202顶油气经T202顶空冷器A203、T202顶水冷器L205冷至40℃后进入T202顶回罐V205，回流罐压力通过调节阀放火炬控制，V205液相经T202顶回流泵P208/1.2升压后，一部分作为分馏塔顶回流，另一部分作为产品（石脑油）送出装置，V205分水