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工件切削加工性 衡量切削加工性的指标： 3.以切削力或切削温度衡量切削加工性 　　在相同切削条件下，切削力大、切削温度高的材料较难加工，即加工性差，反之加工性好。 4.以已加工表面质量衡量切削加工性 　　精加工时，常常以已加工表面质量作为切削加工性指标，凡容易获得好的已加工表面质量的材料，其切削加工性较好；反之较差。 衡量切削加工性的指标： 5.以切屑控制或断屑的难易衡量切削加工性 　　在自动机床或自动生产线上，常常以切屑控制或断屑的难易衡量切削加工性。凡切屑容易控制或容易断屑的材料，其切削加工性较好，反之则较差。 以常用的切削加工性指标vT或kr来讨论 1.金属材料物理力学性能的影响 硬度和强度：硬度和强度适中较好加工。 塑性(延伸率)：材料塑性越大，越难加工。 韧性(冲击值)：韧性越高，越难加工。 导热性(导热系数)：导热系数越大，加工性越好。 其他物理机械性能及化学性质：线膨胀系数大，容易热胀冷缩；切镁合金时，切屑容易燃烧等。 7.2影响切削加工性的因素 2.金属材料化学成份的影响 　　材料的物理机械性能对切削加工性影响很大，但物理机械性能是由材料的化学成分决定的，钢料中各种元素的含量对切削加工性均有影响。 碳：低碳钢(0.15%)塑性韧性高，高碳钢 (〉0.5%)强度和硬度高，切削加工性降低；中碳钢(0.35%-0.45%)切削加工性较好。 　此外，锰、硅、铬、镍、钼、钒、铅、 硫、磷、氧、氮对切削加工性也均有影响。 3.金属材料热处理状态和金相组织的影响 　　 钢的金相组织有：铁素体、渗碳体、珠光体、索氏体、托氏体、奥氏体、马氏体等。主要通过各自的机械性能来影响切削加工性。 铁素体、奥氏体的塑性和韧性很高，切削加工性较差； 渗碳体、索氏体、托氏体、马氏体具有较高的硬度和抗拉强度，切削加工性也较差； 珠光体的硬度、强度和塑性都比较适中，其切削加工性良好。 1.调剂工件材料中化学元素(加入S、Pb) 2.进行热处理(正火、退火、淬火) 3.合理选用刀具材料 4.合理选择刀具几何参数 5.其它方法：保持切削系统的足够刚性；选用高效切削液及有效浇注方式；采用新的切削加工技术。 7.4改善材料切削加工性的途径 7.5材料切削加工性的综合分析方法 材料的物理机械性能五项主要指标: ★硬度HB、抗拉强度σb、延伸率δ、冲击值ak、导热系数 k 以不锈钢1Cr18Ni9Ti为例，它的切削加工性等级数字编码排列如下： 综合分析： （1）这种钢硬度和强度分别为4级、3级，属于较易切削范围。 （2）塑性和韧性均为8级，容易产生冷焊现象，切削变形、加工硬化和切削力都大、切削温度高，断屑困难。 （3）导热性能为8级，因此导热性能差，所以刀具材料要选用耐热性能好的硬质合金。 　　目前，在航空、航天、造船、电站、石油化工以及国防工业中，对零件的性能提出很高的要求，例如耐磨、耐高温、耐腐蚀、耐冲击等等。而达到上述要求，一般需要采用高强度合金钢、不锈钢、高锰钢、钛合金、高温合金、冷硬铸铁和高硅铝合金等“难加工材料”。 7.6难加工金属材料的切削加工性 　　“难加工材料” 难加工的原因一般是以下几个方面：①高硬度；②高强度；③高塑性和高韧性；④低塑性和高脆性；⑤低导热性；⑥有大量微观硬质点或硬夹杂物；⑦化学性质活泼。 　　这些特性一般都能使切削过程中的切削力加大，切削温度升高，刀具磨损加剧，刀具使用寿命缩短；有时还将使已加工表面质量恶化，切屑难以控制；最终则使加工效率和加工质量降低，加工成本提高。 1.高强度、超高强度钢的切削加工性 　　与普通碳素结构钢相比，高强度钢、超高强度钢的强度高，导热系数偏低，故切削力大，切削温度高，刀具磨损快，刀具使用寿命短，断屑稍难。 根据以上特点，必须采用耐磨性强的刀具材料。 一般采用YT类硬质合金，最好是添加钽、铌的牌号。刀具前角应较小，例如车削35CrMnSiA时，取γo＝ -4 -0o。在工艺系统刚性允许的情况下，应采用较小的主偏角kr和较大的刀尖圆弧半径rε。切削用量，尤其是切削速度，应比加工中碳正火钢时适当降低。尽可能采用切削液与断屑措施以改善切削条件。 2.高锰钢的切削加工性 　　高锰钢金相组织为均匀的奥氏体。它的原始硬度虽不甚高，但其塑性和韧性特别高，加工硬化特别严重。切削过程中，工件表面上还会形成高硬度的氧化层。它的导热系数很小，切削温度很高，切削力约比加工45钢时增大60％。高锰钢比高强度钢更难加工。 加工高锰钢，应选用硬度高、有一定韧性、导热系数较大、高温性能好的刀具材料。粗加工时，可采用YG类或YW类硬质合金；精加工时，可采用YTl4、YG6X等合金。从提高切削刃强度和散热条件出发，前角应选小值。但为使切屑变形不致过大，前角又不宜