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洁净钢生产新流程的研究与开发 刘 浏 钢铁研究总院 1．前 言 建设高效低成本洁净钢平台是市场和时代发展的要求，是洁净钢生产领域的重大技术革命。其目标是实现转炉直接冶炼洁净钢，并使转炉生产效率提高1倍，洁净钢生产成本低于传统转炉普通钢。本文系统介绍了钢铁研究总院与首钢合作研究开发的洁净钢生产新工艺流程在京唐钢铁公司的开发与应用情况，阐述了高效低成本洁净钢平台建设的三项核心技术：洁净钢稳定化生产工艺、洁净钢高效化生产工艺、洁净钢低成本制造工艺。 2．传统洁净钢生产流程与主要问题 图1给出传统洁净钢生产流程示意图。传统洁净钢生产流程的基本特征是：钢水提纯主要依靠炉外精炼，精炼工艺流程长，生产波动大。也是造成钢水质量不稳定，生产能耗高、成本高和CO2排放量高的主要技术原因。 CCRHLF转炉冶炼铁水脱硫 CC RH LF 转炉冶炼 铁水脱硫 图1 传统洁净钢生产流程示意图 传统流程的主要工艺特点是： 采用全量铁水脱硫预处理工艺； 采用传统转炉炼钢工艺脱磷、脱碳； 采用LF炉还原精炼工艺进行深脱硫和脱氧，控制T.O含量； 采用RH真空精炼工艺，降低钢中气体含量； 采用全连铸工艺 深入分析传统流程中进行的脱磷、脱硫、脱碳、脱硅等反应过程可以看出，传统流程中存在以下基本矛盾： （1）炼钢回硫，脱硫后的超低硫铁水（通常控制[S]≤0.005%）在转炉冶炼过程中大量回硫，通常不能满足连铸钢水对硫含量的基本要求，需通过LF炉进行二次脱硫。 （2）低碳脱磷，由于转炉中碳、磷反应平衡限制了转炉实现高碳脱磷的反应能力，钢水脱磷大多在[C]≤0.3%以下才能有效进行。因此，稳定生产[P]≤0.015%的低磷钢水常常需要把钢水[C]降低到0.08%以下，造成炉渣和钢水的严重过氧化，出钢aO≥800?10-6。 （3）钢水过氧化，增大脱氧剂消耗使钢中脱氧产物形成的夹杂物大量增加，为夹杂物去除带来很大困难。 （4）脱氧产生的大量夹杂物，很难上浮去除，往往需要大幅度延长“软吹”时间。延长“软吹”时间又由于炉渣和耐火材料的侵蚀以及完成脱硫任务等过程产生大量新的细小夹杂物，很难去除。 （5）渣量大，炉渣利用率低，难以实现炉渣循环利用。转炉渣量随铁水[Si]波动通常为为100~120kg/t，炼钢产生的大量炉渣往往无法在炼钢生产过程中直接返回利用，造成大量炉渣外排，严重影响环境。 由于上述基本矛盾相互作用，使传统流程存在以下技术问题： 钢水提纯过分依赖炉外精炼，造成生产批量小，不能大批量生产洁净钢； 流程存在回硫、低碳脱磷和钢水过氧化等基本矛盾，造成磷、硫和钢中夹杂物控制不稳定，使整个工艺过程变为反复提纯又反复污染的不稳定反应过程； 渣量大，不易形成渣循环，造成生产成本高，生产效率低； 生产效率低，节奏慢，兑铁温度低，出钢温度高。 3．洁净钢生产新流程及其优点 洁净钢生产新流程的主要特点是将钢水提纯任务从炉外精炼转移到铁水预处理，解决了传统流程中低碳脱磷、钢渣过氧化和大量生成夹杂物难以去除等技术弊病。实现了转炉大批量生产洁净钢并进一步提高洁净钢的生产效率，使洁净钢生产成本低于传统工艺普通钢的生产成本。图2给出洁净钢生产新流程的工艺示意图。 图2 洁净钢生产新流程的工艺示意图 洁净钢生产新流程具有以下技术特点[1~4]： 采用铁水脱硫、转炉高铁水比冶炼和废钢处理技术，严格控制转炉回硫； 采用转炉脱硅、脱磷工艺，实现高碳脱磷; 采用脱碳炉少渣冶炼工艺，减少炼钢渣量; 采用高碳出钢，避免钢水过氧化； 减少渣量，脱碳炉渣作为脱磷剂返回脱磷炉。 洁净钢生产新工艺流程具有以下技术优点： （1）大批量稳定生产洁净钢：转炉直接生产洁净钢，终点[S+P]≤100′10-6 （2）提高洁净钢生产效率：转炉吹炼时间缩短到10min，冶炼周期缩短到20min，1座转炉可达到传统2座转炉的生产能力。 （3）降低洁净钢生产成本：和传统流程相比渣量减少40%，钢铁料消耗降低20kg/t，大幅降低脱氧剂和铁合金消耗。 4．京唐公司洁净钢生产新流程的开发目标与主要装备 4.1 京唐公司洁净钢生产新流程的开发目标 京唐公司洁净钢生产新流程的建设理念是：采用最新的工艺和装备技术，实现高效率、高质量和高稳定性生产各种高品质钢材。具体开发目标与主要工艺措施如图3所示。 转炉高效吹炼技术，吹炼时间≤ 转炉高效吹炼技术，吹炼时间≤10min，转炉生产效率提高1倍 建设目标 建设目标 全量铁水“ 全量铁水“三脱”处理，转炉钢水[S+P]≤150?10-6，比传统工艺降低100?10-6 渣量减少30%，脱碳炉渣和炼钢粉尘全部循环利用，简化精炼，成本低于传统转炉 渣量减少30%，脱碳炉渣和炼钢粉尘全部循环利用，简化精炼，成本低于传统转炉 环保与低 环保与低成本 图3 京唐钢铁公司炼钢厂