持续改善-赵又德.pptVIP

高级培训师、国家注册管理咨询师资深生产管理专家MBA、MsCIS 双硕士学位 二、PONC值的特点及成果 5、易于操作，效果显著 PONC值变成了员工的共用的语言，也成为了员工工作的成果。 279 285 132 111 2002 2003 2004 2005（年份） 2002－2005年单车PONC值变化趋势 一汽－大众 如何使用PONC方法降低质量成本 【案例分析 -4】 某工厂的生产线平衡改善 某电子来料加工厂的一个组装车间有两条流水生产线，其目前存在生产效率较低、人工成本较高、作业人员经常有闲聊等待的窝工现象。 该厂某系列产品的加工工艺流程为：插件→手工过锡→修锡点→外观检查→性能检查。 如何进行改善呢？ 15 13 11 9 7 5 工位名 人数 插件1 插件2 插件3 插件4 插件5 插件6 手工过锡 修锡点 修锡点 外观检查 性能检查 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9.6 8.5 8.6 7.2 9.9 11.6 7.3 11.5 11.5 8.2 4.5 第一步：首先对该系列的产品进行调研 第二步：进行现状分析 从作业时间及生产线平衡率来看，生产线的平衡损失率是非常严重的 由于生产线的作业分工过细，造成作业不均衡，作业分配不合理 第三步：提出改善方案 采用ECRS法则对其工序进行拆分、合并、重组及简化工作； 运用动作经济原则来缩短各工序的作业时间。 14.3 12 生产线由原来的22人，改为15人，由此带来的生产线平衡率、综合效率、生产成本均有很大的变化 方案结果 4.5 性能检查 节省1人 13.4 此两工位合并为一个 8.2 外观检查 11.5 11.5 修锡点 减少在制品 11.5 不变，有空时去支援手工过锡工位 11.5 修锡点 节省0.5人 7.3 2条线的产品由1人做 7.3 手工过锡 11.6 插4个零件 插件6 9.9 插4个零件 插件5 由原来3人作业，减为2人作业 13.8 把工序5的3个零件给前工序做，另1个零件给后工序做 7.2 插4个零件 插件4 8.6 插4个零件 插件3 8.5 插4个零件 插件2 由原来3人作业，减为2人作业 14.1 把工序2拆分2部分，给前后工序 9.6 插4个零件 插件1 改善效果 改善后时间 改善方法及内容 标准时间 备注 工位 第三步：提出改善方案 18 16 14 12 10 8 6 标准时间（秒） 插件1 插件2 插件3 检查 手工过锡 修锡点 修锡点 插件4 14.1 12 13.8 14.3 14.4 11.5 11.5 13.4 节拍与瓶颈时间相等，说明稼动损失时间为零 这是平衡损失时间 第四步：落实、跟踪改善方案 第五步：改善后总结 【案例分析 -5】 某公司如何用QC手法 解决质量问题的持续改善 减少KS – 1的耐压不良 BAC是一家生产传感器等工业控制元器件的跨国企业。第一工厂主要负责接近类传感器的生产。产品按型号可分为11种，式样3 000余个。工程主要包括喷涂、注型、组装、成型、检查、捆包等工作。KS-I是其中产量最大的机种。 KS-1基本构造是振荡感应头、控制电路、连接器、环氧树脂、金属壳体。 1．概要 1200 1000 800 600 400 200 0 SK-1 HAD SDA AE A8 100% 80% 60 % 40% 20% 0% SK-1废弃金额占制造总废弃金额 不良件数 累计占有率 不良废弃排列图 2．课题选定 耐压不良 外观不良 其他不良 100% 80% 60 % 40% 20% 0% 不良件数 累计占有率 500 400 300 200 100 0 KS-1不良分布图 3．现状把握与目标的设定 S12-A S12-B M13-CN M8-PW M18-PW 100% 80% 60 % 40% 20% 0% 不良件数 累计占有率 主要不良机种分布 15 000 12 000 9 000 6 000 3 000 0 3．现状把握与目标的设定 刘XX 8月30日 制定标准书面化，教育执行者。用图表确认成果的维持 标准化和管理的稳定化 7 王