获得最佳作业方法的途径(日产).pptVIP

#wwwww-1 获得最佳作业方法的途径 NPW的活动体系 活动体系说明： 5S是整个活动的基础，生产管理、工程技术和现场管理这三方职能作为一个整体活动来完成。这些活动中，提高GK水平是基础，在此基础上充分合理地运用JIT、SQC、TPM这三大工具，将促进总体目标的实现。通过这些活动以TQM作为全公司通用的管理工具，一边加强与相关部门的联系，一边推进管理循环，逐步提高整体水平。 日产生产方式的基本思想:  【以质量为中心,彻底消除浪费】 一、现场管理的六大要素 现场管理 是日产生产方式中制造 产品的基础，不仅要监督 者全力的参与，还需要管 理者和职能部门协力开展。 实施改善的时候，应有的想法、视点 ｛改善的优先顺序：最初应该首先改善零配件的流程（工艺），然后依次进行作业改善、设备改善。｝ （将应有的理想状态具体化，以消除与现场之间的差异） （努力提高改善速度） 作业编成改善的事例 作业编成改善的事例 动作经济四原则 (3)缩短动作之距离 伸手、步行、转身、蹲下等之动作时间，均与其移动距离成正比。要缩短其距离，消除浪费。 （例） ?中式之餐桌。 ?电视、ＶＴＲ的摇控开关。 ☆工具要尽量吊在与紧固位置接近的位置 ☆尽量缩短步行距离(1步0.01分) ☆部件要尽量靠近放置 最好在20CM以内 部件 ☆配件箱等要倾斜 可在直线状态下取配件配件要容易看到 第三章 向最佳作业方法迈进的途径 动作经济四原则 (4)使动作轻省 动作轻省，可促使作业顺畅，及有规律并可减少疲劳，促进作业安全。 （例） ?活用倾斜式料架。 ☆省掉弯腰姿势 0.005分/次 作业台 部件箱 ☆省掉回头转身 0.005分/次 ☆工具容易存取 增大放入口 第三章 向最佳作业方法迈进的途径 动作经济四原则 握持部位要作成容易抓握的形状 夹具要在容易看到的较舒适的位置工作。 （例）切除棱角等 机械的操作位置要在动作最适合的身体部位进行 考虑双手可同时动作的夹具 机械的移动方向要与动作方向相同 把2个以上的工具用1个代用 对夹具的固定要使用动作数少的装置 夹具及机械设备的设计原则 要利用夹具或导轨等来限制一定的作业路线 （例）小型铁轨 要使用利用重力的器具进行材料的提取与搬送 要利用保持工具对对象物进行长时间的保持 要利用脚部进行较简单的作业及需要力气的作业 要使用容易取到材料及配件的容器、器具 夹具的使用原则 作业位置的高度要适中 作业区域要小到不防碍作业的程度 要考虑使两手可同时动作的配置 材料及工具要放在作业者前方一定的场所 材料及工具要按作业顺利放置 材料及工具要放置成较容易作业状态 作业场所的维护原则 动作尽量不受限制要接近舒适的动作 要利用重力及其他力做动作 （例）提升机 利用力的惯性及反作用力做动作 动作的方向及其变换要流畅 在身体最适合的部位做动作 在最短的距离内做动作 从始致终双手同时作业 双手同时呈反对称方向作业 排除不必要的动作 减少眼睛的移动 考虑2个以上动作的结合 动作方法的原则 能否排除WF* 是否有进行不必要的大动作 是否有等待、保持 是否有查找、选择、拿会动作 暗示启发 作业的舒适 缩短作业的距离 同时进行作业 动作数量的减少 基本原则 动作经济4原则检查表 第三章 向最佳作业方法迈进的途径 ?　　　　　　　　　　? ⑩　　　　　 ⑩ ⑤　⑤ ?　　　　　　　　　 ? ?　　　　　　　　　 ? ?　　　　　　　　　 ? ?　　　　　　　　　 ? 零部件 ①　① ②　② ③　③ ⑦　　　　　 ⑦ ⑧　　　　　 ⑧ ⑨　　　　　 ⑨ ⑥　　　　　 ⑥ ④　④ 动作经济四原则的演练－插小棒练习 ③ 路径的改善 1. 路径改善的目的 路径分析是依据作业者一个作业循环的步行、手的移动顺序与距离做分析，而找出零件与设备放置的问题，目的在于改善步行路径及手的移动路线。 2.路径改善的进行方法 分析步骤如下 1、事前准备 ●零部件布局的调查。 ●依车种或规格路径及移动距离有不同的情形时，应选择生产台数多的车种做为调查对象。 第三章 向最佳作业方法迈进的途径 ③ 路径的改善 3.路径改善的着眼点 1、路径是否远 ●是否能拉近作业台 ●是否能集中到一个作业台作业 ●是否有往返步行 2、经常使用的料件是否放在近处。 即使为相同的料件，会因仕样的关系，有的料件使用多，有的料件使用少。在此情形下，要将步行距离或手伸出的距离及总次数缩小，使用次