炉外处理技术_冶金学2012(1).pptx

冶金学（2） 朱苗勇 myzhu@mail.neu.edu.cn 2012年9月 铁水预处理 转炉冶炼 高炉 连铸 RH LF Gas 炉后吹氩 现代钢铁生产流程 第1部分 炉 外 处 理 ◆ 炉外处理技术发展概况 ◆ 炉外处理的基本手段 ◆ 铁水预处理 ◆ 典型钢水精炼工艺 ◆ 炉外处理技术的发展趋势 1 炉外处理技术发展概况 炉外处理的含义 指在冶炼炉生产铁水、钢水的基础上，以更加经济、有效 的方法，改进铁水、钢水的物理与化学性能的冶金技术。包括： 铁水预处理 钢包精炼 中间包冶金 洁净钢的含义 洁净钢应是所含杂质和夹杂物很少的钢。对于钢性能要求不同， 纯净度所要求的控制因素也不同。 IF钢，要获得成品钢材的高延展性、高r值以及优良的表面性能， 要求钢中碳、氮、氧含量尽可能低； 管线钢，为了提高钢的冲击韧性及抗HIC的能力则要求钢中硫、磷 含量尽可能低。 用途 主要性能 夹杂物最大尺寸 （μm） 杂质的最大含量 -6 (×10) 易拉罐(DI)镀锡板 SEDDQ板 显像管阴罩用钢 大规模集成电路用引线枢 抗摺裂 平均r2.0 侵蚀污点 冲压裂纹 20 5 5 [C]20,[N]30 低S 酸气管 液化天然气板材 船板钢 HIC 脆化 Z向裂纹 形状控制 形状控制 [S]5 [P]30,[S]10 [P]30,[S]10 轴承，轴承座圈 滚珠轴承 轧制疲劳 疲劳裂纹 10 15 [O]10,[Ti]15 [O]15,[Ti]50 轮胎线 弹簧丝 断裂 疲劳裂纹 形状控制，20 形状控制，20 [Al]10 [Al]10 高性能钢所能承受的夹杂物最大尺寸和夹杂含量 注：DI: 深冲展薄拉伸; SEDDQ: 超深冲性；HIC: 氢致裂纹；Z向裂纹：平行轧制 方向的裂纹；r 为塑性应变比（冲压成形宽度与厚度应变值之比）。 ◆ 科学技术进步要求提高钢材质量 交通运输—高速火车、汽车的轻型高速化、船舶大型化 石油化工—深层采油、长距离高压输油输气 炉外处理技术发展的原因 高炉 铁水预处理 转炉冶炼 钢包精炼 连铸 ● 钢材质量要求的主要指标—— 纯净度 均匀性 精度 各种炉外处理方式则是获得高性能钢材的重要措施。 Gas ● 提高钢材性能和质量的重点之一是钢的超纯净化， 即有效降低钢中的有害杂质元素和夹杂物的含量。 钢水超纯化——大大减轻了产生中心偏析、裂纹、 大型夹杂、气孔、白点和斑疤等缺陷的倾向，使钢组织 致密均匀，改善了连铸坯表面及内部质量，使钢材性能 大为提高。 ●精确控制化学成分以保证钢性能稳定 减少钢中P、S含量以改善冲击性能、抗层状拉裂性能、 热脆性，并能减少中心偏析和防止连铸坯的表面缺陷； 减少钢中氧、氢、氮含量以减少超声波探伤缺陷、条 状裂纹等，且能改善钢材的制管性能； 控制夹杂物的形态以改善钢的深冲性能和钢的加工性能。 ◆稳定连铸生产要求控制钢水质量 实践表明：没有符合连铸要求的钢水质量，就不可能 稳定连铸生产工艺和保证铸坯的质量。 采用炉外精炼工艺，虽然投资将增加5-10%，成本将 增加10-30元/吨，但可冶炼出具有高质量特性的钢种，能 提高总经济效益。 总之，采用炉外处理技术可以提高钢的质 量，扩大品种，缩短冶炼时间，提高生产率， 调节炼钢炉与连铸的生产节奏，并可降低炼钢 成本、提高经济效益。 炉外处理的发展历程 1950年前就有钢包底部吹氩搅拌钢水以均匀钢水成分、温度 和去除夹杂物的Gazal法（法国）。 二十世纪50年代，真空技术的发展和大型蒸汽喷射泵的研制 成功，为钢液的大规模真空处理提供了条件。开发出了各种 钢液真空处理方法，钢包除气法，倒包处理法（BV法）等。 典型方法：1957年前西德的多特蒙德（Dortmund）和豪特 尔（Horder）两公司开发的提升脱气法（DH法）； 1957年前西德的德鲁尔钢铁公司（Ruhrstahl）和海拉斯公 司（Heraeus）共同发明的真空循环脱气法（RH法）。 20世纪60年代和70年代，是炉外精炼方法发明的繁荣时期，与该 时期提出洁净钢生产，连铸要求稳定的钢水成分和温度以及扩大 钢的品种密切相关联的。在这个时期，炉外精炼技术形成了真空 和非真空两大系列。 真空处理： ●1965年西德开发的用于超低碳不锈钢生产的真空吹氧脱碳法（VOD） 和1967年美国的真空电弧加热去气法（VAD）； ●1965年瑞典开发用于不锈钢和轴承钢生产的有电弧加热、电磁搅拌 和真空脱气的钢包精炼炉法（ASEA-SKF）； ●1978年日本开发用于提高超低碳钢生产效率的RH吹氧法（RH-OB）。 非真空处理 ◆1968年美国开发用于低碳不锈钢生产的氩氧脱碳精炼法（AOD）； ◆ 1971年日本开发配合超高功