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2.钣金加工流程。 下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。 加工方式主要为数冲和激光切割。 2.1.1 数冲加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小 于或等于3.0mm, 铝板小于或等4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm。如下为数控冲床图示。 2.1.2 激光切割，利用激光束聚焦成很小的光点其最小直径（可小于 0.1mm），使焦点处达到很高的功率密度来气化金属。 切割厚度大，最大可至20mm。 变形小。 速度快。 可做任意形状图案，柔性好,但不做网孔。 前途广。 3. 钣金加工工艺 3.1 冲孔 3.1.1 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。? 3.1.2 数冲孔技术要求 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的 形状不同有一定的限制，当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 3.1.3 螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2. 3.1.6 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 简单冲床图片： 3.2 折弯 3.2.2 弯曲件的直边高度 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按h＞2t。 3.2.3 特殊要求的直边高度 如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸； 或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯。 3.2.4 弯边侧边带有斜角的直边高度 当弯边侧边带有斜角的弯曲件时侧面的最小高度为：h=（2～4）t＞3mm。 3.2.5 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离。 3.2.6 折弯件上的孔边距 3.2.7 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 3.2.8 当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 3.2.9 带斜边的折弯边应避开变形区 3.2.10 打死边的设计要求 打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。 3.2.11 设计时添加的工艺定位孔 为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下图所示。特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量。 3.2.12 标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 3.2.13 弯曲件的回弹 从设计上抑制回弹的方法示例 ： 3.3 拉伸 3.3.2 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3 ≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出来。 3.3.3 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求。 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d ≤0.4，如右图所示。 3.3.4 拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。 3.3.5 拉伸件产品尺寸的标准方法 在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。 3.3.6 拉伸件尺寸公差的标注方法 拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。 16级公差如右图： 3.4 成形 3.4.1加强筋的用法，在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。 3.4.2 打凸间距和凸边距的极限尺寸 ，如下表， 3.4.3 百叶窗的典型结构尺寸关系如下图， 3.4.4 孔翻边 孔翻边型式较多，本规范只关注要加工螺纹的内孔翻边， Thank you! 钣金加工工艺培训课程 ｜ 2013年4月23日 1.简介 按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。 2.1 下料 优点： *?t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。? 3.1.4 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。 3.1.5 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。 折弯机图示： 3.2.1 最小弯折半径问题，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会