S7-1200-PLC编程和应用第三版-廖常初-课件-第5章.ppt

第5章 数字量控制系统梯形图设计方法5.1 梯形图的经验设计法 1. 起保停电路与置位复位电路 起保停电路最主要的特点是具有“记忆”功能。这种记忆功能也可以用置位复位电路来实现。 2．三相异步电动机的正反转控制电路 用KM1和KM2的主触点改变电动机的旋转方向，FR是热继电器，用按钮控制电机的起动、停止和旋转方向。为了方便操作和保证KM1和KM2不会同时动作，设置了“按钮联锁”。为了防止KM1和KM2的主触点同时闭合，造成三相电源相间短路的故障，KM1、KM2的线圈和辅助常闭触点组成了硬件互锁电路。 图5-3和图5-4是实现上述功能的PLC的外部接线图和梯形图。将继电器电路图转换为梯形图时，首先应确定PLC的输入信号和输出信号。图5-4中I0.2的常闭触点对应于SB1和FR的常闭触点串联电路。 为了防止出现三相电源瞬间短路的事故，除了梯形图中Q0.0和Q0.1的常闭触点组成的软件互锁电路，还应在PLC的输出回路设置由KM1和KM2的辅助常闭触点组成的硬件互锁电路。 3．小车自动往返控制程序的设计 可以用经验设计法来设计比较简单的数字量控制系统的梯形图。PLC外部接线图增加了接在I0.3和I0.4输入端子的左限位开关SQ1和右限位开关SQ2的常开触点（见图5-5）。要求按下起动按钮，小车在限位开关之间不停地循环往返，按下停止按钮SB1后，电动机断电，小车停止运动。 为了使小车在极限位置自动停止，将右限位开关I0.4的常闭触点与控制右行的Q0.0的线圈串联。为了使小车自动改变运动方向，将左限位开关I0.3的常开触点与手动起动右行的I0.0的常开触点并联。 假设起动小车左行，碰到左限位开关时，I0.3的常闭触点使Q0.1的线圈“断电”，小车停止左行。I0.3的常开触点接通，使Q0.0的线圈“通电”开始右行。碰到右限位开关时，小车停止右行，开始左行。以后将这样不断地往返运动，直到按下停车按钮。 4．较复杂的小车自动运行控制程序的设计 控制要求如下： 1）按下右行起动按钮SB2，小车右行。 2）走到右限位开关SQ2处停止运动，延时8s后开始左行。 3）回到左限位开关SQ1处时停止运动。 在异步电动机正反转控制电路的基础上，在控制右行的Q0.0的线圈回路中串联了I0.4 的常闭触点，小车走到右限位开关SQ2处时，使Q0.0的线圈断电。同时I0.4的常开触点闭合，T1的线圈通电，开始定时。8s后定时时间到，”T1”.Q的常开触点闭合，使Q0.1的线圈通电并自保持，小车开始左行。离开限位开关SQ2后，I0.4的常开触点断开，T1因为其线圈断电而被复位。小车运行到左边的起始点时，左限位开关SQ1的常开触点闭合，I0.3的常闭触点断开，使Q0.1的线圈断电，小车停止运动。 5.2 顺序控制设计法与顺序功能图 所谓顺序控制，就是按照生产工艺预先规定的顺序，在各个输入信号的作用下，根据内部状态和时间的顺序，在生产过程中各个执行机构自动地有秩序地进行操作。顺序控制设计法首先根据系统的工艺过程，画出顺序功能图，然后根据顺序功能图画出梯形图。5.2.1 顺序功能图的基本元件 1．步的基本概念 顺序控制设计法将系统的一个工作周期划分为若干个顺序相连的阶段，这些阶段称为步（Step），用编程元件（例如M）来代表各步。 小车开始时停在最左边，限位开关I0.2为1状态。按下起动按钮，Q0.0变为1状态，小车右行。碰到右限位开关I0.1时，Q0.0变为0状态，Q0.1变为1状态，小车改为左行。返回起始位置时，Q0.1变为0状态，小车停止运行，同时Q0.2变为1状态，使制动电磁铁线圈通电，接通延时定时器T1开始定时。定时时间到，制动电磁铁线圈断电，系统返回初始状态。 根据Q0.0～Q0.2的ON/OFF状态的变化，将上述工作过程划分为3步，分别用M4.1～M4.3来代表这3步，另外还设置了一个等待起动的初始步，用矩形方框表示步。为了便于将顺序功能图转换为梯形图，用代表各步的编程元件的地址作为步的代号。 2．初始步与活动步 初始状态一般是系统等待启动命令的相对静止的状态。与系统的初始状态相对应的步称为初始步，初始步用双线方框来表示。 系统正处于某一步所在的阶段时，称该步为“活动步”，执行相应的非存储型动作；处于不活动状态时，则停止执行非存储型动作。 3．与步对应的动作或命令 用矩形框中的文字或符号来表示动作，该矩形框与相应的步的方框用水平短线相连。应清楚地表明动作是存储型的还是非存储型的。 如果某一步有几个动作，