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第十章　粉末冶金与硬质合金 第一节　粉 末 冶 金 粉末冶金是将金属粉末(或掺入部分非金属粉末)经过成形和烧结,制成金属材料或机械零件的一种加工工艺方法。它既可以直接制成零件,也可以生产一般冶炼方法难以生产的金属材料或制品。粉末冶金广泛地应用于机械、冶金、化工、交通、运输以及航空航天工业。 一、粉末冶金的生产工艺 粉末冶金的生产工艺过程可分为以下五个阶段。 1.制粉 制粉是将原料制成粉末的过程。常用的制粉方法有机械法和氧化物还原法。 1)机械法是利用球磨或利用动力(如气流或液流)使金属物料碎块间产生碰撞、摩擦获得金属粉末的方法。 2)氧化物还原法是用固体或液体还原剂还原金属氧化物制成粉末的方法。;2.混料 混料是将各种所需的粉末按一定比例混合,并使其均匀化制成粉坯的过程。混料方法分为干式、半干式和湿式三种。 1)干式用于各组元密度相近且混合均匀程度要求不高的情况。 2)半干式用于各组元密度相差较大和要求均匀程度较高的情况。混料时要加入少量的液体(如机油)。 3)湿式混料时加入大量的易挥发液体(如酒精),并同时伴以球磨,提高混料均匀程度,增加组元间的接触面积,改善烧结性能。为改善混料的成形性,在混料中要添加增塑剂。 3.成形 成形是将混合均匀的混料,装入压模中压制成具有一定形状、尺寸和密度的型坯的过程。成形常用的方法有以下两种:;(1)常温加压成形　在机械压力下使粉末颗粒间产生机械啮合力和原子间吸附力,从而形成冷焊结合,制成型坯,如图10-1所示。这种成形方法的优点是对设备、模具材料无特殊要求,操作简便;缺点是粉末颗粒间结合力较弱,型坯容易损坏,型坯由于是在常温下成形,因此需施加较大的压力克服由于粉末颗粒产生塑性变形而造成的加工硬化现象。另外,常温加压成形的型坯密度较低,因此其孔隙度较大。 (2)加热加压成形　高温下粉末颗粒变软,变形抗力减小,用较小的压力就可以获得致密的型坯。;4.烧结 烧结是通过熔烧,使型坯颗粒间发生扩散、熔焊、再结晶等过程,使粉末颗粒牢固地焊合在一起,使孔隙减小、密度增大,最终得到“晶体结合体”,从而获得所需要的一定物理及力学性能的过程,如图10-2所示。;5.后处理 粉末冶金制品经烧结后可以直接使用;但当制品的性能要求较高时,还常常需要进行后处理。常用的后处理方法有以下几种: (1)整形　将烧结后的零件装入与压模结构相似的整形模内,在压力机上再进行一次压形,以提高零件的尺寸精度和减少零件的表面粗糙度,用于消除在烧结过程中造成的微量变形。 图10-3为粉末冶金制品的成形(包括填料、加压、出坯)、烧结和整形过程示意图。;(2)浸油　将零件放入100~200℃热油中或在真空下使油渗入粉末零件孔隙中的过程。经浸油后的零件可提高耐磨性,并能防止零件生锈。 (3)蒸汽处理　铁基零件在500~600℃水蒸气中处理,使零件内外表面形成一层硬而致密的氧化膜,从而提高零件的耐磨性和防止零件生锈。 (4)硫化处理　将零件放置在120℃的熔融硫槽内,经十几分钟后取出,并在氢气保护下再加热到720℃,使零件表面孔隙形成硫化物。硫化处理能大大提高零件的减摩性和改善加工性能。 另外,粉末冶金制品还可以进行切削加工、压力加工、焊接,以及各种热处理和表面镀覆。;二、常用粉末冶金材料 1.烧结减摩材料 一般用于制造滑动轴承。粉末材料制成轴承后再浸润滑油。由于多孔,在毛细现象作用下可吸附大量润滑油,经浸油处理的轴承称为含油轴承。工作时,由于轴承发热使金属粉末膨胀,孔隙容积减小,再加上轴旋转时带动轴承间隙中的空气层,降低摩擦表面的静压强,在粉末孔隙内外形成压力差,迫使润滑油被抽到工作表面。停止工作时,润滑油又渗入孔隙中。因此,含油轴承有自动润滑的作用,一般用于中速、轻载荷的轴承,特别适用于不能经常加油的轴承,如纺织机械、食品机械、家用电器等。常用的含油轴承材料有铁基和铜基两种。 (1)铁基含油轴承　常用的是铁—石墨(wG=0.5%~3%)粉末合金和铁—硫(wS=0.5%~1%)—石墨(wG=1%~2%)粉末合金。前者硬度为30~110HBW,组织是珠光体(大于40%)+铁素体+渗碳体(小于5%)+石墨+孔隙;后者硬度为35~70HBW,除有与前者相同的几种组织外,还有硫化物。组织中石墨或硫化物起固体润滑作用,能改善减摩性能。石墨还能吸附很多润滑油,形成胶体状高效能的润滑剂,进一步改善摩擦条件。;(2)铜基含油轴承　常用的是QSn6-6-3青铜与石墨的粉末合金,硬度为20~40HBW。它的成分与QSn6-6-3青铜相近,但其中有0.5%~2%(质量分数)的石墨,组织是α固溶体+石墨+铅+孔隙,有较好的导热性、耐蚀性、抗咬合性,但承压能力较铁基含油轴承小。 2.烧结铁基结构材料 一般是以碳钢粉末或合金钢粉末为主要原料,采用粉末冶金法制成的粉末合金钢