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i——齿轮降速比； η——传动链总效率，一般η=0.70～0.85。 (4)Mt——折算到电机轴上的切削负载力矩(kgf·m)： 式中 Pt——进给方向的最大切削力(kgf)。 (5)M0——折算到电机轴上的由于丝杠预紧引起的附加摩擦力矩(kgf·m) 式中 P0——滚珠丝杠预加载荷(kgf)，一般 η0——滚珠丝杠螺母副未预紧时的传动效率，一般η0≥0.9。 五、开环伺服进给系统的设计计算步骤 (1)根据机床加工精度要求决定脉冲当量δP。脉冲当量小可提高加工精度，但使系统复杂。一般加工精度在0.1～0.02 mm的数控车、铣、钻床等，δP为0.005或0.01 mm/step。初选步进电机的步距角φ。 (2)计算降速比i。步进电机的工作特点是一个脉冲走一步，每一步均有一个加速过程，因而对负载惯量很敏感。为满足负载惯量尽可能小的要求，同时也为满足要求的脉冲当量，常需采用齿轮降速传动。齿轮传动的降速比i为(图9-13)： 式中 φ——步进电机步距角(deg/step)； S——丝杠螺距(mm)； δP——脉冲当量(mm/step)。 第9章 机床伺服进给系统 9-1 伺服进给系统的组成、特点及工作原理 9-2 伺服进给系统的设计要求 (1)稳定性好。 图9-1 伺服系统的基本组成 (2)精确度高。 (3)具有快速响应特性。 9-3 伺服驱动元件的种类和选择 一、步进电机 步进电机在有载启动时，其启动频率会降低，下降后的启动频率fqF，根据步进电机惯频特性可用下式近似计算： 式中 M——启动频率下由矩频特性决定的步进电机力矩(kgf·cm)； MF——负载力矩(kgf·cm)； J——步进电机转子惯量(kgf·cm/s2)； JF——负载惯量(kgf·cm/s2)； fq——步进电机空载启动频率(s-1)。 二、直流伺服电机 1.小惯量直流电机 2.大惯量直流电机 三、交流伺服电机 9-4 伺服进给系统的机械传动元件 一、伺服进给系统机械传动的特点 (1)尽量采用低摩擦的传动副。如采用静压导轨、滚动导轨和滚珠丝杠等，以减少摩擦力，提高响应速度。 (2)选用最佳的降速比，以达到提高机床分辨率，使工作台尽可能大地加速以达到跟踪指令、系统折算到驱动轴上的惯量小的要求。 (3)缩短传动链以及用预紧的办法提高传动系统的刚度。如应用预加负载的滚动导轨和滚珠丝杠副，丝杠支承设计成两端轴向固定的、并可预拉伸的结构等办法来提高传动系统的刚度。 (4)尽量消除传动间隙，减小反向死区误差。如采用消除间隙的联轴节、加锥销固定的联轴套、用键加顶丝紧固的联轴套以及用无扭转间隙的扰性联轴器等，采用有消除间隙措施的齿轮传动副等。 二、滚珠丝杠螺母副 1.滚珠丝杠螺母副的工作原理及特点 滚珠丝杠螺母副是数控机床伺服进给系统中应用最多的一种传动机构。它的结构特点是在具有螺旋槽的丝杠螺母间装有滚珠作为中间传动元件，如图9-2所示。当丝杠旋转时，滚珠在丝杠和螺母间的圆弧形螺旋槽滚道中滚动，因此丝杠与螺母之间基本上为滚动摩擦。为了防止滚珠从螺母中滚出来，在螺母的螺旋槽两端设有回程引导装置，使滚珠能循环流动。 (1)摩擦损失小，传动效率高。 (2)可预紧消隙、提高系统刚度。 (3)运动灵敏，低速无爬行，传动精度高，响应速度快。 (4)具有可逆性。 (5)磨损小，精度保持性好。 (6)制造工艺复杂，加工精度要求高。 图9-2 滚珠丝杠螺母副 2.滚珠循环方式 (1)外循环。 (2)内循环。 3.轴向间隙的调整和施加预紧力的方法 (1)垫片调隙式 图9-3 外循环滚珠丝杠 图9-4 内循环滚珠丝杠 图9-5 垫片调隙式 (2)螺纹调隙式 (3)齿差调隙式 采用双螺母消除轴向间隙并预紧时，预紧力一般多为最大轴向载荷的1/3。预紧力确定后，应在订货时告知生产滚珠丝杠的专业厂，按给定的预紧力进行预紧。 图9-6 螺纹调隙式 双螺母预紧后，使摩擦力增加，引起的附加摩擦扭矩My为： 式中 Py——预紧力(kgf)； S——导程(cm)； η0——未预紧时的效率。 4.滚珠丝杠副在机床上的支承方式 (1)双推—自由 (2)双推—支承 (3)单推—单推或双推—单推 (4)双推—双推 三、齿轮传动的消隙和预载 1.偏心轴套调整法 图9-7 滚珠丝杠在机床上的支承方式 2.双片齿轮错齿调整法 (1)周向弹簧 图9-8 偏心套调整法 图9-9 双片齿轮错齿调整法 (2)可调拉簧 9-5 伺服进给系统机械传动装置的设计 一、死区误差(不灵敏区) 图9-10 摩擦死区 1.间隙造成的死区误差δh 机械传动装置间隙造成的死区误差，等于各传动副的间隙折算到工作台上的间隙量之和。即： 式中 δhi——第i个传