铝合金挤压模具技术素材.ppt

* * * * * * * * 将第二次优化后的模具重新建模，然后采用与之前模拟相同的参数进行再次模拟。 这是第二次优化设计后的挤出型材图……，这是优化设计后的挤出型材变形图……, 进一步分析挤出型材流速分布，型材流速不均衡现象得到较大程度缓解，除D处及E处外，型材其余各处金属流速基本在31.77±4 mm/s范围内。 针对模具第二次优后模拟出现的问题，还需对模具结构进行优化设计，具体修改方案如下： 1）型材左上侧D处金属流速稍快，增加D处对应工作带长度1.5mm。 2）型材中间斜筋E处金属流速慢，降低E处对应工作带长度0.5mm。 由于经第二次优化设计模拟得到的型材成型已较好，无大面不平整、连接节点内凹及斜筋扭拧等变形现象发生，且除去流速最快、最慢部位，型材其它各处流速较均衡。此外，模具引流斜槽经电火花加工后边部有很多毛刺部位，均要进行手工打磨抛光，而打磨抛光主要根据抛光工人经验，加工后难与设计及三维建模的引流斜槽部分一致，因此，加工好的模具必须进行实际生产试模。参照第二次优化设计更改工作带模拟前后结果，第三次优化设计后，可保证挤出型材各处流速在31.77±4 mm/s范围内，基本满足大型车体型材挤压过程金属平衡流动的要求。 * 根据实际生产经验，大型挤压模具的失效主要发生在模芯