聚合物基复合材料成型工艺(PPT 114页).ppt

3. 缠绕规律（导丝头与芯模之间相对运动的规律） 2）纵向缠绕（平面缠绕）：导丝头绕轴转一周，芯模转动一个角度，芯模表面转动一个纱片宽度。 承受纵向载荷 r为极孔半径；L0为筒身长度；L1, L2为封头高度 α：缠绕角 2）纵向缠绕 转速比i：单位时间内，芯模转数与导丝头转数之比 4. 工艺参数 固化温度、时间：取决于树脂体系和制件厚度； 升温速率 固化压力：排除过剩树脂，使制件密实； 加压时机 真空度：排除夹杂空气和挥发物 1. 定义 模压成型 将复合材料片材或模塑料放入金属对模中，在温度和压力作用下，材料充满模腔，固化成型，脱模制得产品的方法。 2. 特点 ①生产效率较高，制品尺寸准确，表面光洁，产品无需二次加工，易于机械化、自动化； ②模具设计制造复杂，压机及模具投资高，产品尺寸受设备限制，只适于大批量中小型制品。 3. 工艺流程 1）模压料估算 模具预热 涂刷脱模剂 装模 压制 模压料称量 预热 脱模 后处理 检验 制品 r：制品密度 V：体积 a:物料损失系数(3%~5%) 2）确定工艺参数 A. 温度 装模温度：取决于模压料品种，制品结构和生产效 率（快速成型80℃以上，一般室温~90 ℃） 升温速度：10 ℃/h~ 30 ℃/h 最高模压温度 固化温度（温度过低，固化不完全；过高，局部固化，中间固化不良） 保温时间 固化反应时间不稳定，导热时间 B. 压力 作用：克服模压料之间以及与模腔间的摩擦，物料充 满模腔；压紧制品，保证形状和尺寸 加压时机：树脂激烈反应放出大量气体之前 a. 凭经验（树脂拉丝）；b. 树脂凝胶温度；c. 气体释放量 放气充模（加压、卸压、反复几次） 3）预热和预成型 预热作用：改善工艺性能，提高模压料温度，缩短固化时间，降低成型压力； 预热方法：加热板、红外线、电烘箱、高频、远红外 60~100℃，30min C. 预成型（室温下预先压制）：缩短生产周期，提高生产效率及制品性能 一、 工艺流程 层压成型 1）胶布裁剪（下料） 连续切割，手工裁剪，d≥9mm厚板，胶布纬向比横板窄5~10% 2）配叠（排版或配布） ①每块板料两面各放2~3张面层胶布 ②胶布挥发分＜7%，否则干燥处理 ③ d≥9mm 厚板，中间可夹配表角料、碎布，但不超过总量10% ④确定配料量 按质量法下料 按层数下料：预先确定1mm板材所需胶布张数，据此估算 F-面积；H-厚度； r：密度；a-物料损失系数 H＜5mm,r=0.02~0.03; H＞9mm,r=0.03~0.08 3）组合 ①叠合体=铁板+衬纸+单面钢板+板料+双面钢板+板料+…..+双面钢板+板料+单面钢板+衬纸+铁板 一个叠合体5~10块板，一次可压制7~10个叠合体 ②组合原则：厚板放二侧，薄板料放中间；薄板料放二侧，后板料放中间；H≥20mm，单独压制 ③ 衬垫材料（衬纸、石棉布）：传热、传压均匀；多次使用后变脆，应更换 4）热压 预热预压：树脂熔化，除去挥发份；树脂浸渍玻璃布， 逐步固化至凝胶态 （板坯流胶，但不能拉丝时，预压结束） 热压：施加最高压力并保温2~7min/mm 5）冷却脱模： 通冷却水并保持，t＜50℃，除去压力，取出板材 6）后处理： 后固化，烘箱，120~130℃，120~150min 二、 工艺参数 1）成型压力：压力大小、加压次数、加压时机 压力大小因素：胶布特性，板料厚度，升温速度 2）成型温度 ①预热阶段（最高温度为凝胶温度） ②中间保温阶段（初步固化），板料浸润、密度 ③升温阶段（最高温度为固化温度） ④加压保温阶段（充分固化） ⑤冷却阶段（t＜50℃） 3）成型时间（预压、热压、冷却时间之和） 因素：树脂固化速度，层压板厚度，压制温度 1. 过程 短纤维沉积预成型法 将短纤维预先制成与制品形状相似的疏松毡状毛坯，然后再浸渍胶液，经压紧固化而得到复合材料制品 短切纤维 毛坯 浸胶 固化 压紧 制品 2. 方法 纤维吸积法 纤维喷积法 1. 定义 喷射成型工艺 通过喷枪将短切纤维和雾化树脂同时喷射到模具表面，经棍压、固化制得复合材料制件的方法。 2. 工艺示意图 3. 工艺流程 4. 工艺控制 1）树脂凝胶时间 2）树脂/玻纤=（2.5~3.5）/1（质量比） 3）胶衣树脂凝胶 第一层 （1mm） 辊压 第二层 （2mm） 辊压…… 第N层 （2mm） 最后一层（先喷树脂，后铺表面毡） 4）喷射速率：2~10Kg/min 5）树脂粘度：0.3~0.8Pa.S，含胶量约60% 6）玻纤为无捻粗纱，短切长度25~50mm 第6章 聚合物基复合材料成型工艺 6.2 各种成型工艺方法简介 5. 喷射方法 喷