600MW临界蒸汽轮机外缸重型铸钢件铸造技术.docVIP

600MW超临界蒸汽轮机外缸重型铸钢件铸造技术 ? 付龙 郝立昌 ? 宁夏共享铸钢有限公司，宁夏银川750021 ? 摘要：采用顺序凝固原理，利用分区的方法对铸件进行模数计算，用CAE仿真模拟软件-Hagma_soft优化铸造工艺，进行600MW超临界蒸汽轮机外缸铸钢件的研发生产，来满足蒸汽轮机铸钢件较高的质量要求，为重大装备国产化提供批量、优质的关键重型铸钢件。 ? 关键词： 蒸汽轮机重型铸钢件CAE模拟铸造技术 近年来，我国电力工业发展迅速，大大地缩小了与国外先进水平的差距。但目前我国火电厂中能耗高、环境污染严重的问题依然存在；为满足我国国民经济迅速发展的需要，适应愈来愈高的环保和节能减排的要求，发展高效、节能、环保的超临界火力发电机组势在必行。由于其更低的运行成本和更高的效益，在目前的电力市场中更加具有竞争力。超临界外缸重型铸钢件为蒸汽轮机机组的关键部件，该产品铸造技术研发意义重大，符合重大装备国产化发展要求。 ? 超临界机组运行的参数为压力25MPa，温度540～566℃ ? 1 超临界外缸重型铸钢件主要技术要求 ? 1.1超临界外缸重型铸钢件的材质为低合金钢，牌号ZGl5CrlMo1V，产品要满足耐高压、耐高温材料规范要求。半缸单件重量在50吨左右，轮廓尺寸分别为上缸655 1*3780*1908，下缸为6191*3780*1900，形状如图l所示。 ? 1.2按照顾客规范要求，力学性能须达到：拉伸强度≥550N／mm2、屈服强度≥345N/mm2、延伸率≥18％、断面收缩率≥18％、HBl80～207等； ? 1.3首件铸件最终去应力后按照ASTM E139进行短时持久性能试验，试样断裂前的试验持续时间应≥100h； ? 1.4 最终去应力后要求显微组织为回火贝氏体和少于20％的铁素体； ? 1.5 对铸件所有部位进行磁粉探伤和超声波检查，不允许有超过标准的缺陷。 ? ? 　　2铸造工艺设计 ? 　　2.1铸件结构分析及铸造工艺方案确定 ? 蒸汽轮机外缸分为上、下半缸，其结构特点均为半回转体结构，主缸壁从中分面向水平结合面法兰的偏心壁厚达到9％以上，这样的铸件结构有利于铸造工艺实现顺序凝固的原则。上部与下部结构不同，上部的两个中压排汽管口与缸体的R角部位有局部热节，需采取一定的工艺措施进行补缩；下半的管口较多，各管口与缸体本身结合的R部位有很大热节，工艺上采取了局部加防裂筋及随型冷铁的方法解决。对于冒口难于补缩的部位，通过模数计算采用各种规格的冷铁，平衡铸件的顺序凝固。根据外缸的技术要求及结构特点，采用对撞造型，分型方案如图2所示。 ? ? 造型采用树脂自硬砂，面砂使用铬铁矿砂，采用锆英粉涂料。对一些容易造成尺寸偏差的部位，增加了工艺补正量。 ? 　　2.2冒口和冷铁的设计 ? 目前应用较普遍的计算方法有模数法、补缩液量法和比例法。本工艺冒口的计算选用模数法。冒口和冷铁设置不当，就不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及在铸件上的放置位置是否合适，都将影响冒口的补缩效果。根据模数计算基本公式： ? 1)M=V／S (M一模数，V一体积，S一散热表面积) ? 2)M=S／C (M一模数，S一截面积，C一散热面周长不包括非散热面) ? 3)M=D／2 (M一模数，D一壁厚有两边为非散热边) ? 计算铸件的每一部分模数，使每一部分模数满足顺序凝固要求实现顺序凝固。方法如图3所示。 ? ? 通过计算铸件相应部位的模数，然后根据计算结果设计冒口、补贴、冷铁，保证铸件的末端区重合，使铸件各个部位实现顺序凝固而形成有效补缩。外缸上、下部铸件的整个轮廓尺寸都较大，根据计算，需要设置多个冒口，冒口及冷铁布置如图4所示。采用保温冒口，可以明显提高冒口的补缩效率。 ? 值得提出的是，国内传统的工艺设计是将水平结合面法兰设置为整体冒口(即相当于将法兰整体提高为冒口高度)进行补缩，然后将冒口切掉，增加了冒口切割的工作量，降低了工艺出品率。而通过计算模数设计冒口，使单个冒口补缩区域内的钢水从远端向冒口处呈顺序凝固过程，而冒口区域最后凝固，这样就可以利用分区顺序凝固消除最后凝固区域内的缩松，冒口的数量减少了600h，，整体工艺出品率可以提高7％。此种冒口设计方法，较好地节约了成本并大大提高生产效率。 ? 　　2.3浇注系统设计及浇注温度的确定 ? 钢液的浇注温度较高、流动性差、易氧化，因此要求快速、平稳地充型。选用漏包底注式浇注，浇注系统完全开放式，保证大流量、高流速。为防止充型紊流，采用分散多点进流方式。对于外缸下部管口壁厚较薄不易设置圆形内浇口，设计用沿着管壁的缝隙浇口，尽量使温度场均匀分布，钢液在型腔中上升速度是否合适是获得