第七章金属磨损和接触疲劳.pptVIP

* 2、影响因素 （1）环境因素 如冲击角、粒子速度及浓度、冲击时间、温度及介质。 （2）粒子性能 如粒度、形状、硬度、密度、可碎性等。 （3）材料性能 如硬度、强度、韧性和物理性能。 * 3、改善冲蚀磨损耐磨性的措施 （1）设法减小入射粒子和介质的速度。 （2）改变冲击角。 （3）合理利用粒子浓度和粒度。 （4）合理设计机件形状。 在保持良好设计条件时，应尽可能选用冲蚀磨损抗力较高的材料及表面处理方法。 * 四、腐蚀磨损——化学介质作用产生的磨损 1、氧化磨损：0.1～0.5μm/h。 机理：干摩擦中材料表面氧化膜持续与破坏。 特征：匀细磨痕，红褐色或黑色的磨损产物。 提示：氧化磨损是干摩擦中的正常磨 损，可防止粘着磨损。 * 2、微动磨损 机理：粘着磨损＋氧化磨损＋磨粒磨损。 特征：大量腐蚀粉末，麻点、蚀坑。 现象： 机器嵌合部位接触面由于微米级滑动而产生的磨损。 * 五、磨损试验方法 1、试验方法 实物试验 实验室试验 2、磨损试验机 载荷性质：动载，静载； 摩擦方式：滚动、滑动； 运动方式：往反、旋转； * * 试样 磨轮 夹具 加载 * * §7－2 金属接触疲劳 接触疲劳现象 接触应力分布及变化 接触疲劳破坏机理 接触疲劳寿命影响因素 * 一、接触疲劳 1、现象 滚动或滑动时，由于接触压应力长期作用而导致的表面局部损伤，又称疲劳磨损。 * 2、特点及分类：针状或痘状凹坑 (1)麻点剥落 (2)浅层剥落 (3)深层剥落 贝壳状，不对称V型 低面平行，侧面垂直和锐角 地面平行，侧面垂直 * 二、接触应力——赫兹应力 接触面上产生的局部压入应力，称之为接触应力。 接触面上的应力分布； 深度方向的应力分布； 其它位置的应力分布； 目的：找到最大应力的位置 → 裂纹源。 * 1、接触面上的应力分布 接触面中心线上弹性变形最大，接触压应力最大。 中心线上Z方向应力(σz)最大，X方向应力最小。 * 2、沿接触深度应力的分布（中心线以下） 正应力均随深度而下降 切应力τ45°随深度变化 * 讨论：接触深度切应力τ45°分析 τ45°max ＝(0.3～0.33)σZmax； 出现位置：Z＝0.786b，y＝0； 应力性质：脉动循环切应力。 * 3、平行与接触面的切应力τ0分布情况 τ0max出现位置：Z＝0.5b，y＝±0.85b； τ0max应力大小： τ0max＝0.256σZmax； τ0max应力性质：对称循环应力； 见书P155 图7－18 * 总结：疲劳裂纹易形成的危险地点 距离接触面深0.786b处和0.5b处； 摩擦力较大时材料接触面表面上； * 三、接触疲劳破坏机理 1、麻点剥落 （1）形成条件：接触应力小，摩擦力大，表面质量差；τ综表面强度。 （2）形成过程 表面裂纹 → 45度方向扩展→二次裂纹。 * 形成过程：疲劳裂纹就从表面产生，裂纹沿小于45。的夹角方向扩展。润滑油进入裂纹并被封闭后在裂纹内壁产生很大内压力，迫使裂纹向前扩展。当裂纹发展到一定深度，产生与初始裂纹垂直的二次裂纹，二次裂纹向表面扩展，造成小块金属剥落，留下一个麻坑。 * 2、浅层剥落 （1）形成条件：摩擦力小， τ综材料强度 （2）形成过程： * 形成过程：裂纹萌生萌生于表层以下最大综合切应力的位置。该位置在切应力反复作用下，塑性变形反复进行，使材料局部弱化，疲劳裂纹首先在该处产生。裂纹在切应力反复作用下沿与滚动表面平行的方向扩展一段后，可能产生垂直于表面或倾斜于表而的二次裂纹，当分枝裂纹发展到表面时即发生剥落落，留下一个比校平直的麻坑。 * 3、深层剥落 （1）形成条件： τ综硬化层过渡区强度 （2）形成过程 * 形成过程：疲劳裂纹源于硬化层与心部交界处，此处残余应力性质为拉应力，其与切应力叠加后有一极大值，成为零件强度的薄弱环节，是疲劳裂纹的发源地。裂纹平行于表面扩展后，再垂直于表面发展，造成材料纵向挖出，呈大块状剥落。 * 四、提高疲劳寿命的因素 1、内部因素 （1）非金属夹杂物 氧化铝和铝酸盐降低接触疲劳寿命；适当的硫化物（小于10%）提高接触疲劳寿命。采用电渣重溶、真空冶炼等给以降低非金属夹杂物。 （2）热处理和组织结构 热处理主要提高强度和硬度，材料的抗拉强度越高，其变形与断裂抗力越大，所以接触疲劳寿命大。 （3）表面硬度和心部硬度 在一定硬度范围内，接触疲劳强度随硬度升高而增大，但是如果表面硬度太大，在表面层下的硬度梯度过大，则容易在过渡区产生深层剥落。 （4）残余应力 在渗碳层中的一定范围内存在残余压应力，可以提高接触疲劳寿命。 * 2、外部因素 （1）表面粗糙度和接触精度