8D作业指导书课件.docVIP

1 目的 为 8D报告的操作做出指导 , 并规定出完成各步骤的时限。 2 范围 公司内部的以及客户要求的 8D报告。 3 定义 8D（Eight_Discipline ）由 8 个步骤组成，是福特公司解决问题的标准方法。也可称为 TOPS（Team Oriented Problem Solving ）即团队导向问题解决对策， 4. 职责 4.1. 质量部：负责根据异常事件或客户投诉组织团队进行 8D并负责对客户发出 8D报告； 4.2. 其他部门：根据异常事件的性质参与事件的调查和协助 8D的完成。 5. 程序 5.1. D0：了解问题（时限： 24 小时内） 介绍投诉或不良的基本信息，包括时间、地点、生产信息等并开始收集可能需要的相关 信息并在公司内部传达这些基本信息。 在描述问题时需要量化“谁”， “发生了什么”， “什 么时间”，“什么地点”，“为什么发生”和“多少”，本步主要为了解客户的投诉和发生 的问题， 如果有任何的不清楚， 需要和客户或发现问题的人员进行核对并保证在开始 8D是所 有基本信息的准确性。 5.2. D1：组成团队（时限： 24 小时内） 1) 根据需要的知识，对流程和产品的了解程度，以及能力来组成团队。 2) 团队需要是来自多部门的人员 , 且经过问题分析和解决方法的培训。其培训内容包括 但不限于： 8D； 5Why； QC旧 7 大手法。 3) 每个团队都需要一个组长来组织团队的活动和编写报告，并且需要一个倡导者来提 供必要的资源。 5.3. D2：问题描述（时限： 24 小时内） 应用 5W2H对问题进行描述 1) What： 问题的本质是什么？ 报告发生问题的零件名称和编号是什么？ 2) Where: 投诉来自于何处？ 位于工艺流的何处？ 位于装配线的何处？ 3) When： 首次发生于何时？） 所有问题分别发生于何时？ 发生于产品生命周期的何时，如千米、日、时等？ 4) Who 投诉者是谁？列出所有部门 5) Why 为何投诉？他们面临的问题是什么？ 6) How 投诉者如何发现问题？ 7) How Much 不良数或不良率 5.4. D3 围堵措施（时限： 24 小时内） 定义和采取措施来围堵所有可能对内部或外部客户的影响，直到纠正措施被执行。 围堵措施必须包含以下几个方面： 在线的半成品的处理 在库的成品的处理 在运输途中的成品的处理 在客户仓库的成品的处理 临时的纠正措施 如何识别不合格品 自采取暂行围堵措施后至产出首个合格品的截止数量。 5.5. D4 定义和验证根本原因（时限： 7 天内提交） 用头脑风暴、 鱼刺图等方法定义所有可能引起事故的原因， 验证所有可能的原因并于问题 描述和试验数据做比对以找到问题的直接原因， 再运用 5Why找到问题的根本原因 ( 系统性 原因) 。在寻找根本原因是必须针对“为什么会发生”以及“为什么会漏检”来进行分析。 分析时的可能用到工具为： 变更点比较分析 ( 根据”历史事件调查表” ) 差异点比较分析 ( 根据 is/is not 表格) 鱼骨图 5why分析 其他，如 QC七手法等 5.6. D5 永久纠正措施（时限： 7 天内提交计划， 26 天内完成措施的实施和验证） 1) 头脑风暴可能的解决方案（包括发生、漏检、系统） ； 2) 从措施的质量改进效果、所花时间、所花成本等方面进行分析，选择最有效的； 3) 制定纠正措施计划（包括发生和漏检） ，包括措施的责任归属、进度 5.7. D6 纠正措施的验证（时限： 7 天内提交计划， 26 天内完成措施的实施和验证） 1) 利用分层审核验证预定行动是否如我们期望的那样工作。 2) 通过测量和数据，验证有效性。 3) 建立验证的周期。 4) 确定谁跟进。 5) 必要时，试产进行验证。 5.8. D7 预防措施（时限： 7 天内提交计划， 26 天内完成措施的实施和验证） 1) 针对 5.6 所选择的系统性改善措施制定相应的计划，包括责任归属、进度。 2) 识别出哪些可能会产生同样失效模式的类似产品或过程，并实施方案。 3) 更新必要的文件，包括但不限于： FMEA 控制计划 作业指导书 4) 执行经验教训。 5) 预防措施的验证同 5.7 。 5.9. D8 审核 8D报告验证： 8D负责人需对 8D中的行动项进度进行验证， 并在 26 天内向质量部提供完整的 8D报告和 纠正预防措施完成的证据（照片、文档等） 质量部在接收到 8D负责人提供的报告和证据后的 15 天内对其进行确认。 6. 相关文件 6.1. 《纠正预防措施控制程序》 7. 记录 序号 记录名称 记录编号 存放部门 存储期限 7.1 《8D报告》 QR-34-03 质量部 该产品关闭后 2 年 8. 附件 无