螺纹配合件的数控编程加工.docVIP

目 录 摘 要 1 前 言 2 1 零件图的分析 3 2 工艺规程设计 4 2.1 配合件1的工艺路线设计 4 2.2 配合件2的工艺路线设计 4 3 加工工具的选择 5 3.1夹具的选择 5 3.2 刀具的选择 5 3.3 切削用量的选择 6 3.4 主轴转速的确定 6 3.5 进给速度的确定 6 4 工艺卡片的制定 7 4.1 配合件一的数控加工工序卡 7 4.2 配合件二的数控加工工序卡 7 5 数控编程 8 5.1 编程原点的确定 8 5.2 加工程序清单 8 结 论 11 参考文献 12 致 谢 13 PAGE 13 PAGE 1 螺纹配合件的数控编程加工 摘 要：该零件为配合件，故在加工时需要考虑其装配精度。零件的结构工艺性是指所设计的零件在能够满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的加工措施加以保证。 关键词：切削用量，加工工艺，程序设计 前 言 本文主要讲述典型轴类组合零件的数控加工工艺分析及程序设计，文章开篇先介绍数控技术的应用，紧接着对研究的零件进行工艺分析，确定装夹方式，毛坯，工艺路线以及加工设备，最后编制零件的数控加工程序。该零件为配合件，故在加工时需要考虑其装配精度。 下面就是轴类组合零件的具体过程。 1.零件图的分析 图1 配合件1 图2 配合件2 图3 组合图 该零件是配合件，由配合件1和配合件2组成。其中配合件1的特征主要包括外锥、外螺纹M27×2；配合件2的特征主要包括内锥、内螺纹M27×2。两件配合后，要求锥面配合接触面积大于70%、螺纹配合为过渡配合。在此选用基轴制进行加工，先将配合件1车至图上尺寸要求，然后车配合件2时用配合件2进行配合检验，直至达到配合要求。 2.工艺路线规程设计 经过分析，该零件的加工路线如下： 2.1 配合件1的工艺路线设计 （1）夹持工件，向外伸出75mm，车端面； （2）采用G71循环，分别粗车螺纹大径Φ27，长度24mm；Φ44mm外圆，长度31mm；Φ48mm外圆，长度16mm。以上各尺寸均留精加工余量0.1mm； （3）采用G70循环，精车以上个部分余量； （4）切槽； （5）车圆弧； （6）车螺纹M27×2； （7）掉头装夹，用螺纹套进行装夹，并校正； （8）平端面，车锥面； （9）自检。 2.2 配合件2的工艺路线设计 （1）装夹毛坯外圆，向外伸出55mm，车端面，手动钻中间孔Φ14； （2）车外圆至Φ并倒角C1，长度为44mm； （3）切槽3×60°×7； （4）镗孔，螺纹小径镗至24.4mm，长度为25mm；Φ14mm孔镗至Φ16mm，长度为50mm； （5）切内槽，槽宽5mm，槽径为Φ28mm； （6）车螺纹M27×2； （7）掉头装夹Φ外圆表面，采用软爪卡盘进行装夹； （8）车外圆圆弧R20、R15、R10等轮廓； （9）镗锥孔； （10）自检。 3.加工工具的选择 3.1夹具的选择 为充分发挥数控机床的高速性、高精度、高效率等特点，在数控加工中，装夹方式直接关系到加工零件的效率，因此制定合理的装夹方案也是比较重要的，根据该零件的特性，经分析，该零件是车削，各工序都可以使用通用夹具即可。考虑经济性、使用性，采用三爪自定心卡盘装夹即可。 3.2 刀具的选择 在金属切削加工过程中，刀具直接完成切削工作。刀具切削性能的优劣，直接影响到工件被加工表面的质量、切削效率、刀具的使用寿命和加工成本的高低。合理选择刀具切削部分的材料以及刀具几何形状和结构是十分重要的。 在选择刀具时，应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选择刀具和刀柄。通常优先选用常用刀具，对于不同材料的零件，一般都有适合其切 削的刀具。刀具在切削过程中，要承受切削力、高温、冲击和振动，并被磨损。与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。 刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高，在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 刀具材料应具备以下几个方面的性能：足够的硬度和耐磨性、足够的强度与韧性、高的耐热性、良好的导热性、良好的工艺性能和工艺性。 硬质合金是将一些难溶的、高硬度的、合金碳化物微米数量级粉末与金属粘结剂混合，经加压成形，烧结而成的粉末冶金材料。合金碳化物是硬质合金的主要成分，具有高硬度、高熔点和化学稳定性好等特点，因此硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性均超过高速钢，硬质合金的常温硬度为89—93HRA，切削温度达到800—