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技术部模具科工艺流程 技术部主要是以服务现场为导向，满足现场生产需求,确保现场刀、夹、模的正常使用。技术部分为两大科室：一是技术科，二是模具科。技术科主要以模具设计、工艺确定、图纸统一为主。模具科负责新产品的刀、夹、模的开发与制作，模具降面与复制，工装制作等。 模具科工艺流程如下： 一．【模具制作】 1．模具图纸下发：从技术科获得模具图档。 2．数控加工 （1）．模具编程 A．分析图档，根据图档的形状、尺寸要求，确定加工工艺，确认模具尺寸，通知加工组备料，降面模具可直接编好程序后上数控加工中心进行加工。 B．进行工艺数据处理，编织加工程序单。 （2）．数控加工 A．将备好的材料或降面模具上数控加工中心进行打表分中。 B．核对加工程序单，根据程序进行加工。 3．模具装配 (1)．当模具转到加工组后，加工组的人员要对模具进行检查，是否有无加工到位的地方。 (2)．准备模具需要装配材料(重力模配件、砂芯底板及辅助材料)。 制作步骤： a、备底板：底板总厚度比背框深度少8—11mm，与背框间隙为1MM，然后将底板 b、倒 角：除射砂口与模具型腔不倒角，其余均倒角为R2—R3 c、钻装机孔：钻φ8.5的通孔, φ14的沉头10mm深 d、钻定位孔：将φ12的定位销钻φ10.5的通孔。 e、钻排气孔：在排气片中选择适当位置钻φ6—φ8钻通。 f、钻抬模孔：打M12*1.75螺丝孔于A、B模两侧靠射砂面约1/3处 g、吹砂孔：在模具两侧钻φ10的通孔 h、漏砂孔：在模具射砂面正对面钻φ10的通孔，钻通于背框。 i、测温孔：自动机钻G1/4、M12*1.5的螺孔于动模右下角、静模左下角，手动机钻M12*1.25螺丝孔于动模左下角、静模右下角。钻 j、配底板：底板与模具型腔间隙为1-2MM， k、钻顶针孔：根据型腔大小选择适当位置钻适当大小的顶针孔，在狭小的地方或拐角地方、斜面均可划线从背后钻孔。 l、配顶针：顶针间隙在0.1mm内，顶针配平于型腔表面，斜面上的顶针 m、铣底板键槽：底板上的键槽大于模体键槽1mm左右，键槽中距离小于130 n、配退料杆：将退料杆固定于底板上，总长为520-5 o、配 模：合模间隙0.1mm内，复位顶针不能超出配模面，定位销间隙 p、配抽芯：装配时易于抽出，间隙为0.2-0.25之间,抽芯端面与模具紧密配合. (3).自检： a．合模间隙是否小于0.1 b．顶针长度是否平于型腔表面，斜面顶针是否转动。 c．安装孔与定位槽的尺寸位置（25倍数、32倍数） d．退料杆总长是否520≤L≤540 e．顶针复位长度7—11 f．排气孔是否合理 g．顶针孔位置是否合理 h．射砂面与键槽上方宽度为47MM,键槽宽15MM，深5 i．测温孔的深度（G1/4为25，φ8为60，M12*1.25为25，φ6为60） (4)．根据模具工艺要求，完成模具装配并填写模具加工工艺卡。 (5)．对装配完的模具转到工艺组进行确认。 (6)．工艺人员根据工艺流转卡对模具进行校验。 A．砂芯模各部位检验要求 简图 名称 用途 检验要求 装 机 孔 固定在砂芯机上 X方向25倍数、Y方向32倍数，钻四个ф8通孔,打孔范围300Χ128 复 位 孔 合模时将顶针板复原 选择模具型腔外与背框内最佳处钻四个Φ8或Φ10的通孔 排 气 槽 降低模具温度,排出型腔空气 离型腔、顶针孔4-5MM处铣1MM深的槽,并选择适当位置钻 射 砂 孔 将砂注入型腔 根据型腔大小铣R2-R5的槽并端面不可倒角. 模具型腔 产品内部结构 根据图纸要求选择适当磨头清角,并清角到位，不得有毛刺,要求平整光滑。 定位销孔 合模导向 与定位销紧密配合，不得错位,定位销孔比定位销小0.02 抽 芯 成型、避空（增强透气性） 装配时易于抽出，间隙为0.2-0.25之间,抽芯端面与模具紧密配合. 顶 针 孔 顶出砂芯 根据型腔配不同顶针，配合时易于抽出底板 固 定 板 固定抽芯并连接气缸 根据抽芯大小制作底板 漏 砂 孔 漏砂 钻两个ф10的通孔在射砂面背面易于漏砂处 测 温 孔 测温 分别钻G1/4-19、M12×1.5螺纹孔于静模左下角左侧和下方、动模右下角右侧和下方 吹 砂 孔 吹砂 钻12MM 抬 模 孔 搬卸模具 钻M12×1.5螺纹孔于动静模上方两侧,注意模具和重量，适当调整钻孔位置。 抬 杆 固定底板 抬杆固定底板后总长为520-5 底 板 固定顶针 根据型腔宽度备10MM厚的板两块，底板与型腔间隙为 键 槽 装机定位槽 射砂面与键槽上方宽度为47MM,键槽宽15MM，深5MM。两键槽间 顶 针 顶出砂芯 根据型腔大小而定 螺 丝 孔 固定两底板 钻M6螺丝于适当位置处 射 砂 面 连接射砂桶 要求平整光洁,无倒角并无毛刺