典型表面的加工1.pptVIP

1)．铣刀上的合力与分力 铣削时，每个工作刀齿都受到一定的切削力，铣削合力应是各刀齿所受切削力之和。但由于每个工作刀齿的切削位置和切削面积随时在变化，因而每个刀齿所受的切削的大小和方向也在不断变化。为便于分析，假定铣削力的合力Fr作用在某个刀齿上，并将铣削合力分解为三个互相垂直的分力。 3.铣削力 切削力Fy 在铣刀圆周切线方向的分力(切向力)。 背向力Fx 在铣刀半径方向上的分力(径向力)。 轴向力Fz 在铣刀轴线方向上的分力。 2).工件所受的切削力 作用在工件上的切削合力应 与Fr大小相等，方向相反。 纵向分力Fe 横向分力Fc 垂直分力Fv ? 铣 削 条 件 比值 逆铣 顺铣 端 铣 削 0.6~0.9 0.15~0.30 0.45~0.7 0.9~1.00 0.5~0.55 0.5~0.55 圆柱铣削 1.0~1.20 0.8~0.90 0.2~0.3 0.75~0.80 0.35~0.40 0.34~0.40 表5-8 各铣削分力之间的比值 α = 0.1～0.2mm/齿 f α = 0.1～0.2mm/齿 f (1)生产率较高 (一般比刨削高) (2)易产生冲击和振动 (3)刀齿散热条件较好 (4) 切削方式多样化 (选用顺铣和逆铣等) 4.铣削的工艺特点 (a)柱铣 (b)端铣 图5-40 铣削切削厚度的变化 5. 铣削方式 1).柱铣法 (a)逆铣 (b)顺铣 图5-42 逆铣和顺铣时丝杠螺母间隙 丝杠 螺母 丝杠 螺母 (a)逆铣 (b)顺铣 §5.2 孔的加工 轴孔是轴类、盘套类和箱体类零件的主要表面(如轴承孔、定位孔等), 也可能是这些零件的辅助表面(如油孔、紧固孔等)。 孔是组成零件的基本表面之一。钻孔是钻头作回转运动和轴向进给运动,从工件实体上切去切屑，加工出孔的工序。钻孔是孔加工的一种基本方法。钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 孔加工方法：钻、扩、铰、镗、拉、磨、珩磨等。 一. 钻孔 图5-19 麻花钻的结构 1.麻花钻 2.麻花钻的几何参数 外缘 与γ0变化相适应，从外缘至中心，α0增大，切削刃的强度等越高 轴向剖面内刀面与切削平面夹角 后角/α0 横刃处 从外缘至中心γ0逐渐减小，切削条件变差 正交平面内前刀面和基面夹角 前角/γ0 2Kγ越小，主切削刃越长，轴向力越小 两个主切削刃的夹角 顶角/2Kγ β越大，切削越方便，但钻头强度下降 棱边切线与钻头轴线夹角 螺旋角/β 标准值 特点 定义 几何参数 3.钻削的特点 钻孔与车削外圆相比,工作条件要困难得多。钻削时, 钻头工作部分处在已加工表面的包围中,引起一些特殊问题，例如钻头的刚度和强度、容屑和排屑、导向和冷却润滑等。 1).容易产生“引偏” ： “引偏”是指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜(图5-21)等。钻孔时产生引偏主要是因为麻花钻的直径和长度受所加工孔的限制，一般呈细长状，刚性铰差。 常用如下措施减少引偏： (1) 预钻锥形定心坑: 即先用小顶角()大直径短麻花钻预先钻一个锥形坑，然后再用所需的钻头钻孔。 (2) 用钻套为钻头导向: 这样可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上钻孔时，更为必要。 (3) 钻头的两个切削刃刃磨对称: 这样使两主切削刃的径向切削力互相抵消，减少钻头的引偏。 图5-22 减少引偏的措施 2).排屑困难： 排屑问题成为钻孔时要妥善解决的重要问题之一； 3).切削热不易传散： 用标准麻花钻，不加切削液钻钢 料时，工件吸收的热量约占52.5%， 钻头约占14.5%，切屑约占28%，介质仅占5%左右。 切削温度使刀具磨损加剧, 钻削用量和生产效率难以提高。 4．钻削的加工精度和粗糙度 在各类机器零件上，经常需要进行钻孔，因此，钻削的应用还是很广泛的。 钻孔的直径一般不大于φ80； 钻削孔的尺寸公差等级为IT11～IT13； 表面粗糙度值为Ra12.5～25?； 生产效率也比较低。 1.扩孔 扩孔是利用扩孔钻(图5-24)对已有的孔进行加工(图5-25)以扩大孔径，并提高孔的精度和降低表面粗糙度。 二. 扩孔和铰孔 图5-24 扩孔钻 图5-25 扩孔 (1)切削刃不必自外圆延续到中心，这样就避免了横刃和由横刃所引起的一些不良影响。 (2)由于小，切屑窄，易排