无损检测讲稿(2013).docx

无损检测俗称探伤，是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，利用物体的声、光、电磁等原理技术对材料、零件、设备进行缺陷、化学、物理参数的 检测技术，用于质量检查和在线监控，是改进生产工艺、确保产品使用安全和延长产品使用期限的重要手段。现就特种设备的无损检测作个简介。 常规无损检测方法和检测对象 射线照相检测（RT） 原理：采用几何成像原理把工件内部情况 反映在底片上。缺陷在射线方向上的尺寸越大越容易检出，缺陷离胶片越近检出几率越大。 检测对象：适用于产品及其零部件体积型缺陷检测 分类：X射线、γ射线（安装现场、空间狭小、规格大时）。 透照方式： 特点： 影像直观，底片可长期保存。 设备重，设施和环节多，检测时间长。 有射线辐射的危害和废液的环境影响。 时差衍射法超声波检测（TOFD） 原理：采用一收一发探头对工作模式，利用缺陷端点的衍射波信号，形成A扫信号和图谱来探测、测定的缺陷位置和尺寸。探头声束在所检测区域高度范围内相对声束轴线处的声压幅值下降均不应超过12dB，同时检测工件底面的探头声束与底面法线间的夹角不应小于40°。大壁厚工件应分层检测，T≤50mm一层，50mm＜T≤100mm二层，100mm＜T≤200mm三层。 检测对象：适用于碳素钢或低合金钢材料、母材厚度为12—200mm钢熔化焊全焊透结构型式的对接焊缝 扫查方式：非平行扫查、平行扫查 特点： 缺陷检出率高。 检测速度快，精度高，可对缺陷的部位和深度一次进行判定。 图谱可方便的保存。 可在现场快速判定结果，也能利用计算机软件进行分析和远程指导。 检测人员技术要求高。 上表面检测盲区和横向缺陷需采用其它检测方法进行补充检测。 对工件形状、检测面要求高。 脉冲反射法超声波检测（UT） 原理：利用材料及其缺陷的声学性能差异对超声波传播波形反射情况和穿透时间的能量变化来检验材料内部缺陷的无损检测方法。 在超声波仪器示波屏上，以横坐标代表声波的传播时间，以纵坐标表示回波信号幅度。对于同一均匀介质，脉冲波的传播时间与声程成正比。因此可由缺陷回波信号的出现判断缺陷的存在；又可由回波信号出现的位置来确定缺陷距探测面的距离，实现缺陷定位；通过回波幅度来判断缺陷的当量大小对于焊缝，T＜46mm应单面双侧进行扫查，T≥46mm应双面双侧进行扫查。 检测对象：适用于表面规则的板材、管材、锻件、铸件、产品焊缝和堆焊层面积型缺陷检测。 分类：纵波检测（垂直入射、斜入射）、横波检测（斜入射）；直射法、一次波法；直接接触法、水浸法。 特点： 设备轻便，检测速度快，成本低。 危害缺陷检出率较高，定位准确。 缺陷定性要求检测人员技术水平较高。 现行超声波仪器不能全程记录，只能记录缺陷波形。 对检测面有打磨要求。 磁粉检测（MT）： 原理：铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变 而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。 检测对象：铁磁性材料产品和零部件的表面和近表面缺陷的检测。 分类：湿法、干法；连续法、剩磁法；纵向磁化法、周向磁化法；荧光、非荧光；直流电、交流电；线圈法、磁轭法、支杆法、中心导体法。 特点 灵敏度高，检测速度快。 操作方便，成本低。 缺陷直观。 只能检测铁磁性材料表面和近表面缺陷。 对检测面有打磨要求 渗透检测（PT） 原理：工件表面被施涂含有荧光染料或者着色染料的渗透剂后，在毛细作用下，经过一定时间，渗透剂可以渗入表面开口缺陷中；去除工作表面多余的渗透剂，经过干燥后，再在工件表面施涂吸附介质——显像剂；同样在毛细作用下，显像剂将吸引缺陷中的渗透剂，即渗透剂回渗到显像中；在一定的光源下（黑光或白光），缺陷处的渗透剂痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 检测对象：适用于非多孔性材料和产品的表面开口型缺陷检测 分类：荧光、着色；溶剂去除、水洗； 特点： 不受工件材质、形状的影响，对形状复杂的缺陷可一次性全面检测。 无需水电和额外的设备，特别适用于现场检测。 检测灵敏度高，缺陷形状直观。 只能检测表面开口缺陷。 检测速度慢 检测剂为化学试剂，对人的健康和环境有较大的影响。 重复检测性差。 对检测面有打磨要求。 涡流检测（ET）： 原理：将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外（见图）。这时线圈内及其附近将产生交变磁场，使试件中产生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流。涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。因而，在保持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大