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冲裁模具设计 戒指落料模具设计过程 工序1 研究分析客户产品图纸、产品制造材料、产量、质量、交货期等要求，分析冲压件的工艺性。 工序2 确定冲裁工艺方案 工序3 确定模具总体结构方案 工序4 排样 工序5 冲裁力计算 工序6 冲床的选用 工序7 设计模具 7.1 凸、 凹模设计 7.2 落料件制造公差确定 7.3 凹模外形尺寸确定 7.4 模具其他零件设计 工序8 模具主要零件的加工 工序9 凸模与凹模的加工工艺 工序10无导柱落料模装配 工序11 装模调试 工序2 确定冲裁工艺方案 工序3 确定落料模具总体结构方案 从零件图知，落料件外形筒单，精度要求不高，且质量轻，尺寸偏小，批量也小，为降低成本，可用无导柱落料模进行落料。 无导柱模，冲裁导向依靠冲床滑块导向，由于冲床滑块上下运动靠燕尾槽导向，相当精确，均在0.02毫米以内，而精度要求不高冲裁件，冲裁单边间隙大多在0.06以上，故很安全。 4.1 坯料的展开长度计算 由图所示零件图可知: L=50 t=0.6 t——工件的厚度 通过查表进行排样 落料模排样如下: 材料利用率计算 冲裁件面积：2797.2 条料宽为54 推料步距 51.8 一个料距材料利用率 η=Ｆ／S=50*50/2797.2=89.4% F——工件实际面积 S——一个步距条料面积 工序五 冲裁力计算 卸料力 Fx=KxF（Kx——卸料系数；F——冲裁力） Kx=0.05 F= 18.7 Fx=0.05*18.7=0.935 总冲裁力Ｆ总＝Ｆ＋Ｆt+Fx＝ 18.7 ＋ 1.74 +0.935＝21.375吨 四、压力中心的计算 冲压力合力的作用点称为压力中心。 为了保证压力机和冲模正常平稳地工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心重合， 1、对于带模柄的中小型冲模就是要使其压力中心与模柄轴心线重合。 2、若因冲件的形状特殊，从模具结构方面考虑不宜使压力中心与模柄轴心线相重合，也应注意尽量使压力中心的偏离不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围。 实际生产中，为了简便起见，压力机的公称压力可按如下经验公式确定。 对于施力行程较小的冲压工序(如冲裁、浅弯曲、浅拉深等) P≥(1．1～1．3) ∑F 对于施力行程较大的冲压工序(如深弯曲、深拉深等) P≥(1．6--2．0) ∑F 式中 P——压力机的公称压力，kN； ∑ F——冲压工艺总力，kN。 前面计算得支架落料的 总冲裁力Ｆ总＝Ｆ＋Ｆ推+PX＝ 6.68 ＋ 1.34 +0.33＝21.375 ，在此，选11吨左右的冲床。查冲床型号规格表，选可倾开式常用冲床，如ＪＢ——25。 其相关参数如下： 公称压力:250ＫＮ 最大闭合高度:270 闭合高度调节量:55 模柄孔:Φ40*60 工序七 设计模具 国内模具设计书籍很多，模高设计各不相同，但大多是计算确定，查表确定，或是按比例确定。 从经验总结出一条规律：从选定的具体冲床入手，展开整套模设计，模具整体高度要求在选定的具体冲床的允许范围内。整体模高设计，如何入手？ 对于落料件，先从凹模设计入手。凹模刃口与外型确定之后，即可基本确定整套模具设计值。 间隙的讲解视频 模具间隙 Z=mt m——系数 m=0.06～0.08 t——厚度 t=0.6 Z=3-5丝 我们选取模具双面间隙是：4丝 单边间隙：0.02 凹模刃口 凹模刃口型式 模具精度与冲裁件精度关系 冲裁件断面表面糙糙度与毛刺高度表 橡胶横截面尺寸 凸模的尺寸 凸模高度=卸料板厚度-1+橡胶的高度-（0.1——0.15）*橡胶的高度+固定板厚度+修模量 固定板的厚度：0.8*15=12 橡胶高度：30 卸料板厚度：12 凸模高度=12-1+26+12=49 凹模具螺钉销钉固定最小距离 无导柱落料模的冲床安装 先把冲床曲轴调到最低位,把冲床调整螺杆调整到最短,即滑块上升到最高点,把上模柄夹到滑块上,夹紧,调整滑块高度,放入下模,把凸模插入下模凹模孔内2mm左右,调整前后左右间隙均匀.然后用压板压紧下模用手扳动惯性轮,运转空冲一次,没问题即可试冲 用与料厚相似纸皮试冲几次,没问题即可试冲, 将事先裁好条料放入下模固定卸料极内,试冲两片,拿出冲裁件,测量尺寸是否合格,观察周边断面状况,光亮带是否周边基本一致,若周边不一致,证明凸模与凹模间隙不均匀,应在凸