检验和测量控制概论.doc

检验和测量控制概论 1 检验的职能和作用 检验是“通过观察和判断，必要时结合测量、试验或估计所进行的符合性的评价”。这是一个广泛的概念，对于产品质量检验、工序能力检验和各种工作质量的检查，都适用。 本章仅针对硬件产品质量检验领域进行阐述。产品质量检验是对产品的一个或多个特性，进行测量、检查或试验，并将结果与规定要求加以比较，从而确定每项特性是否合格的活动。实际上检验就是用一定的方法，测定产品特性，并将其结果与质量标准进行比较，从而作出合格与否的判断。 1.1.1 检验职能 检验的基本职能是：鉴别、把关和报告。 (1)鉴别 将检测结果与质量标准进行比较，识别出不合格的某项特性、某个零部件或某批产品。因此，鉴别是通过检测、比较和判定活动来完成的。 (2)把关 在生产过程中产品质量控制的基本目标，是如何经济地防止不合格品的产生、流转和出厂。对于已识别出的不合格品，检验担负严格把关的重任．应做到凡是检验不合格的原辅材料、配套件、标准件等不准投产，上一道工序检验不合格的产品不准转入下一道工序，最终(出厂)检验不合格的产品不准出厂。 (3)报告 对于已识别出的不合格品和可疑(一时难以判定合格与否)产品，除进行必要的标识、隔离并记录外，应报告有关职能部门以决定如何处置。 一些企业将返工和明显报废的处置权授予检验员，省略了大部分不合格评审的处置，以提高效率。这样做虽不违反标准，但检验人员必须具备必要的素质，才能做出正确的判断。有些企业把不合格评审权下放给检验人员，这是不符合标准规定的。对于让步(回用)和返修，由检验人虽控制也是极不合理的。对于返修，应规定返修工艺和返修后的接收标准，这是检验人员难以胜任的。因此，对检验人员只能在检验职能范围内授权。 1.1.2 检验的作用 检验是产品形成过程中的重要的质量保证要素，是PDCA(计划、实施、检查、改进)循环中一个重要阶段，具有以下作用： (1)把关作用 通过进货检验、过程检验和最终检验，保证不合格的原料和配套件不投产、不合格的在制品不转入下道工序、不合格的半成品不进入装配、不合格的成品不出厂，从而保证交付给顾客的产品达到质量要求。 （2)预防作用 通过各类检验活动，可及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。检验记录是反映实物质量的重要信息源，从中发现问题可进一步追溯，调查分析原因，制定纠正和预防措施，以避免不合格品的发生。 (3)监督作用 企业内部的检验系统对生产系境，起着不可缺少的监督作用。对生产中的工艺执行情况、实物质量状况等，起着有效的监督作用。 由国家和各级政府授权的产品质量监督检验机构，通过产品质量监督抽查，来监督企业的产品在生产和流通领域的质量状况。 (4)报告作用 在许多企业中有产品质量日报、周报、月报以及季度和年度报告制度，定期综合分析和评价实物质量状况并提出对策建议时报告或通报有关领导和职能部门，以便采取改进措施。 1.2 抽样检验 1.2.1 抽样检验的必要性 抽样检验是相对全数(100％)检验而言的。全数检验只适用于非破坏性的，对极少数有关安全和功能丧失的关键特性，如压力容器的探伤，发动机曲轴和电机转子的动平衡，以及单件生产或检验数量很小、检验费用少的情况。 应当指出，全数检验也并不能保证没有差错，特别是当所检验的产品数量大、项目多时难免出错，因为检验人员可能出现疲劳或偶尔注意力不集中。一本几经校对(全检)的书籍常常还会有些错别字，就是明证。 由于全数检验不适用于破坏性检验，如机械强度试验、子弹发射试验，且全数检验成本很高，因此，大多实施抽样检验，即住一批待检查产品中，抽取一部分样本，对样本实施检验并通过样本的检验结果来推断总体(整批)的质量水平以决定可否接收。 1.2.2 抽样特性曲线(OC曲线) 抽样特性曲线可反映不同抽样方案的特性。 典型的抽样特性曲线如图1—1所示。在任何抽样检验中，都不可避免地存在两种错判风险。 (1)生产方风险α 即产生第一类错判的概率。这时，将合格批误判为不合格批，对生产方不利。 (2)使用方风险β 即产生第二类错判的概率。这时，将不合格批误判为合格批，对使用方不利。 任何抽样方案都应在α、β为双方可接受的条件下，力求质量水平符合需要而又经济可行。 1.2.3 贯彻抽样国家标准中的问题 许多企业是在贯彻执行GB2828—1987抽样标准，但在实际运用中对抽样标准缺乏全面、准确的理解，因而不能正确地运用。 常见的问题如下： (1)标准选用 1)GB2828—87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》适用于连续批的调整型计数抽样检验。大多数企业却将抽样表固定化，并规定在检验规范中，而未能根据检验结果适当地调整检验力度，形成该放宽检查的不放宽，使检验成本不能降低；该加严检查的不加严。导致使用方风险加大的局面。正