7S管理培训课件 (2).pptVIP

配合7S的两大技巧 二、颜色管理的运用 所谓颜色管理就是将企业的管理活动和实物披上一层有色的外衣，使管理方法通过颜色来管制，以促成全员共识、共鸣、共行，而达到管理的目的。 a、颜色管理的特点 1、利用人天生对颜色地敏感 2、能用眼睛看得见的管理 3、分类层别管理 4、调和工作场所的气氛，消除单调 b、颜色管理的方法 1、颜色优劣法 2、颜色层别法 3、颜色心里法 7S检查要点 1.有没有用途不明之物??? 2.有没有内容不明之物? 3.有没有闲置的容器、纸箱?? 4.有没有不要之物?? 5.输送带之下、物料架之下有否放置物品 6.有没有乱放个人的东西??? 7.有没有把东西放在通道上 8.物品有没有和通道平行或直角地放? 9.是否有变形的包装箱等捆包材料 10.包装箱等有否破损（容器破损）?? 11.夹具、计测器具等是否放在所定位置上?? 12.物品移动是否容易?? 13.架子的后面或上面是否放置东西 14.架子及保管箱内之物，是否按照所标示物品置放 15.危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检 16.作业员的脚边是否有零乱的零件 17.同一种零件是否散置在几个不同的地方 18.作业员的周围是否放有必要数量以上之物（工具、零件等） 19.是否有在工场到处保管着零件 员工在7S活动中的责任 1、 自己的工作环境不断地整理、整顿，物品、材料及 资料不可乱放2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间3、 通道必须经常维持清洁和畅通4、 物品、工具及文件等要放置于规定场所5、 灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁6、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层7、 保管的工具、设备及所负责的责任区要整理8、 纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所9、 不断清扫，保持清洁10、注意上级的指示，并加以配合 谢谢大家！ 7S管理培训课程 7S活动的起源与发展 7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约，因为这七个单词前面发音均为“S”，故称为7S； 7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法； 7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 工厂的第一印象 物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很好区分—质量难以保障 工装夹具随地置放—效率损失，成本增加 机器设备保养不良，故障多—精度降低，生产效率下降 地面脏污，设施破旧，灯光灰暗—不安全，易感疲倦 客户的需求 客户需要什么？ 产品(Product) 品质(Quality) 交期(Delivery) 安全(Safety) 价格(Cost) 推行7S是为了… 7S 1.提供一个舒适 的工作环境 3.提高员工的 工作情绪 7.塑造良好的 公司形象 4.提高现场的 生产效率 2.提供一个安全 的工作场所 6.增加设备的 使用寿命 8.稳定产品的 品质水准 5.提高员工的专业技能和基本素质 7S活动示意图 质 量 生 产 环 境 物 料 其 它 方针、目标 7S 程序化 标准化 7S的 真正目的 7S的内容 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEITO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFTY） 节约（SAVING） 整理（SEIRI） 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 效果：从心中就有“应有与不应有”的区分，并把不应有的去除的观念 注意：正确的价值意识—「使用价值」，而不是「原购买价值」 整理的推行要领 所在的工作场所全部检查，包括看得到和看不到的 制定“需要”和“不需要”的判别基准 清除不需要物品 调查需要物品的使用频度 制定废弃物处理办法 每日自我检查 整顿（SEITON） 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费“时间”找东西 效果：从心中就有“将应有的定位”的想法 整顿的推行要领 要落实前一步骤（整理