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热模锻工艺及模具设计; 课程主要内容: 一.热模锻般工艺特点 -热模锻齿轮毛坯生产工艺流程 -四工步锻压成型工艺特点 二. 热模锻模具设计 -闭式模锻模具设计(以齿坯为例) -开式模锻模具设计(以连杆为例) 三.涨断连杆与拉断连杆工艺对比 ;一.热模锻一般工艺特点 (和锤上模锻相比) ;1.DYPT热模锻齿轮毛坯生产工艺流程 ;2.四工步锻压成型工艺 ;锻造工艺设计一般思路： ;终锻成型工艺要点： 1. 缩比（热收缩率）： 高温锻件尺寸的热收缩率多采用1.0-1.5％； 2. 模锻： 多采用内孔3～5°，外周1-3°； 3. 锻件外形尺寸： 考虑后续冲孔工序对局部尺寸的变形影响,调整局部缩比。 4. 冲孔连皮设计： 基于金属流动、锻打压力和模具寿命等因素考虑，厚度多采用7-10mm ;预锻成型工艺要点: 1. 直径：便于预锻件放置于终锻模腔内，单边间隙0.8-1.2mm为易。 2. 高度：目前热模锻齿轮终锻多采用类似镦粗的方式，高度降低，直径增加，为利于终锻金属较易流动，多采用预锻件高度较终锻件高1.5-2.5mm为易。 3. 圆周/内孔 圆弧过渡： 预锻件在此部位成形太好(充满)，终锻时金属不易流动，易形成折叠,预锻件该部位多采用大圆弧过渡，内孔处多增加凸出高度。 4. 连皮：厚度多比终锻成型厚度高2mm以上，以利于内孔上边缘终锻成型 5. 锻件上小的凸部与凹坑,预锻工步进行简化不做或转化为圆滑形状. ;模具下压，坯料产生变形抗力;2.4）镦粗制坯;二.模具结构设计(闭式) － 预锻模腔 ;镦粗圆饼状坯料 落入本区域;合模时， 上下模 啮合面;1.终锻模腔： DYPT热模锻齿轮均为闭式模锻，即为无飞边锻造，因此终锻模腔设计较为简单，仅须考虑热态锻件尺寸，无需考虑飞边槽设计。 2.设计要点: 2.1缩比及尺寸调整： 在没有类似参考及相关经验的前提下，终锻模腔可以根据锻件材料缩比系数（1.2-1.5％）进行设计。 根据最终锻件成品进行调整终锻模腔相关尺寸。 2.2预锻件放置及定位： 因终锻模腔与锻件成品有直接关联，终锻模腔不易采用浮动接送料的方式，且终锻模腔是各个工步中???形受力最大的工步，下模多采用热态紧配合，改善模具受力状态,以增强抗打击能力; 预锻件的放置完全依靠自由落体进入模腔， 预锻件靠其与终锻模腔相近的下模外形定位. ;设计要点: 2.3冲孔连皮设计： 冲孔连皮的设计多跟锻件的内孔形状/内孔深度与直径等因素有关， 目前我们热模锻齿轮的冲孔连皮有两种结构模式。 （预锻模腔的连皮形式多跟终锻模腔形式接近） ;-终锻模腔按热锻件图设计: 加工面机加工余量及工艺余量(需与机加工厂协商) 例如:拉断连杆(T200)需考虑连杆体和连杆盖断开的加工余量, 而涨断连杆(GEN3)不需考虑. 考虑收缩率,对钢锻件,收缩率一般取1%～1.5％;考虑后续工序(如校正或压印),收缩率取为1%～1.5％ . 同时还应考虑: . 切边和冲孔时,锻件可能产生的拉缩变形; . 终锻模膛的局部磨损; . 模膛较深处易积聚氧化皮引起锻件局部“缺肉”; . 机加工定位面 . 锻件的追溯性标识及内部标识 所以在使用CAD/UG等软件进行模具设计时,首先要对得到的图纸和三维数模进行修改,做出一个合理的热锻件图. ; 设计出热锻件图,下一步要 考虑的是: -飞边槽的确定,(根据设备确定) (飞边槽的作用: -增加金属流动阻力,便于充满; -容纳多余金属) -排气孔 针对较深的腔,在金属最后充满处钻出排气孔,(直径Ф1～2，深度5-15mm);如模腔底部有顶出器或其它排气的缝隙时,不需开排气孔. ; -顶料装置: 1.顶杆位置: -顶杆位置视锻件的形状和尺寸而定,分为两类: 1.顶杆位置在锻件本体上; 2.顶杆位置在飞边或冲孔连皮上 ---T200连杆锻模采用的顶杆位置在飞边和冲孔连 皮上,除考虑锻件顶出平稳,顶杆及时复位等,还应 参照模座顶出装置合理布置顶杆位置,特别是顶杆 位置在飞边上,既要防止顶杆顶不上,又要考虑模 具强度. ;设计要点: ;. 举例 ;1. 工艺流程 Process;原材料进厂检验 Raw Material; ;工艺比较: 1