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目录 TOC \o 1-3 \h \u 1420 1. 零件分析 1 30060 1.1零件特性 1 26358 1.2工艺分析 1 20366 1.2.1确定装夹方案 1 7184 1.2.2确定定位方案 1 10711 1.2.3孔加工方案的选择 2 21516 1.2.4确定加工顺序及走刀路线 2 4735 第一次数控加工 2 14561 第二次数控加工 2 5561 1.3技术要求 2 28585 2.实体造型 3 12065 2.1绘制矩形 3 27855 2.2绘制角上三个突台和中间半圆形突台 4 21425 2.3绘制左上角凹槽 8 17084 2.4绘制中间花形槽 10 16437 2.5绘制孔和球面 11 1771 2.5.3绘制球面 12 22683 3.零件加工 15 2178 3.1设定毛坯 15 1687 3.2对刀建立工件坐标系 15 11500 3.3粗铣轮廓和挖槽加工 16 14948 3.4钻孔加工 20 10757 3.4.1直径36的孔加工 20 1720 3.4.2 SR30曲面加工 22 21201 3.4.3倒圆角为R3的半圆形突台 23 22812 3.4.4孔螺纹加工 24 4834 3.4.5铰孔 24 6733 3.5模拟加工 27 21960 4.MasterCAM设计心得 29 1.零件分析 图1-1 1.1零件特性 由图纸可知零件是由外轮廓、槽、孔、薄壁以及螺纹槽等组成。其中底面是基准面、有平面度要求，上表面、底面有平行度要求，应先加工底面以保证其加工精度；零件多个尺寸有公差要求，在加工过程中应保证其尺寸精度；；孔表面粗糙度要求较高。 1.2工艺分析 工艺编排一般采取工序集中原则，尽可能缩短工艺流程。根据零件的工作状态，毛坯宜采用锻件，所以零件的加工工艺可按以下路径进行： 铣凸台外形Φ20平底刀——曲面粗加工挖槽Φ10圆鼻刀——曲面精加工平行铣削Φ7平底铣刀——标准挖槽Φ7平底铣刀——钻孔Φ5点钻——钻Ф16孔Φ16平底刀——钻Ф42孔Φ39平底刀——钻Φ11孔Φ11钻孔——螺旋式钻孔Φ3-60鸠尾铣刀——钻Φ12孔Φ11钻孔 1.2.1确定装夹方案 该零件毛坯的外形比较规则，因此选择精密平口虎钳进行夹紧。 1.2.2确定定位方案 根据基准重合原则和基准统一原则以工件下表面和工件一侧面进行定位，采用合适垫铁和虎钳固定钳口保证定位。 1.2.3孔加工方案的选择 孔加工前，为便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔然后再钻孔。内表面的加工方案在很大程度上取决于内孔表面本身的尺寸精度的粗糙度。对于精度较高，粗糙度Ra值较小的表面，一般不能一次加工到规定的尺寸，而要划分加工阶段逐步进行。该零件孔系加工方案的选择如下； 孔￠16，Ra1.6,选择“钻—铰”方案。 1.2.4确定加工顺序及走刀路线 按照基面先行，先面后孔，先粗后精的原则确定加工顺序详见下表数控加工工序卡。数控机床反向间隙很小，并且具有间隙补偿功能，顺铣可以提高工件表面粗糙度，同时对工件有一个向下的作用力，使工件不易松动，同时还可以提高刀具寿命，因此数控机床采用顺铣。并且为保证切入切出处没有接刀痕，最好采用圆弧切入切出，或在工件延长线上切入切出。 表1 数控加工工步表 数控加工 工步 工步内容 刀具号 刀具规格 主轴转速(r/min) 进给速度(mm/min) 1 铣凸台外形 T1 Φ20平底刀 658 162 2 曲面粗加工挖槽 T2 Φ10圆鼻刀 3881 88 3 曲面精加工平行铣削 T3 Φ7平底铣刀 305 4 4 标准挖槽 T3 Φ7平底铣刀 305 4 5 钻孔 T4 Φ5点钻 0 0.29 6、7 钻Ф16孔 T5 Φ16平底刀 814 161 8 钻Ф42孔 T6 Φ39平底刀 342 162 9 钻Φ11孔 T7 Φ11钻孔 2116 9.7 10 螺旋式钻孔 T8 Φ3-60鸠尾铣刀 509 8 11 钻Φ12孔 T9 Φ11钻孔 611 106 1.3技术要求 零件材料为硬铝，没有经淬火加时效处理的硬铝强度和硬度较低，加工时容易出现变形和粘刀等不易于加工的性能，因此在粗加工前先退火，粗加工完后，再进行淬火加时效处理，然后才能半精，精加工。这样才可以满足零件的加工要求和使用要求。硬铝的耐腐蚀性差，通常会在其表面包裹一层纯铝以曾强其耐腐蚀性。 2.实体造型 首先双击桌面图标 进入工作界面如图1-1所示 图1-1