热烈与型芯折断原因与对策.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 高压铸造的问题点 ~ 热裂与型芯折断的原因和对策～ 编制 佛山必勇狮矢崎汽车部件有限公司　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 2009年6月5日 协助 必勇狮株式会社（日本） 高压铸造中发生的问题点 型芯损伤的具体情形 烧结、热熔粘连 折断 热裂 熔损 擦伤 弯曲 其他 烧结和热熔粘连的原因　　 ①在模具温度超过250°的情况下发生 原因 当模具温度达到150°后，水溶性脱模剂发生莱顿弗罗斯特现象，导致脱模剂的附着量减少 脱模剂 水蒸气妨碍脱模剂涂抹 水蒸气 ②脱模时铝水温度超过450° 切削面残留、在相对于拔模的90度方向上出现凹凸、铝的粘附力、热裂等引起的摩擦力超过10kgf时，发生铝渣残留现象 铝产品还处于450°以上的高温状态 摩擦力 10kgf以上 铝渣残留 ③合金反应层的生长 在铝的反复粘附和脱落过程中，生成合金反应层（Al-Si-Fe化学物质），在热裂部份内部生成 氧化物，再进而与Fe Cr等氧亲和性高的元素结合，形式二次氧化物。 放大图 粘附 脱落 反复发生 铸造环境 高温多湿 氧化物 二次氧化物 氧化物与二次氧化物 热裂部位 放大图 二次氧化物进入 热裂部位的内部 BUT 铸造中的高温状态 铸造中的低温状态 热裂演变成开口状裂纹，一直深入到内部 烧结和热熔粘连的原因 热熔粘连部位脱落后出现熔损 发生压缩应力 二次氧化物的体积膨胀 冷却过程中发生收缩力 氧化物的发言 温度高时我的体积可要一个劲地变大。 好的！！ 再钻深点。 型芯的发言 氧化物碍手碍脚 无法收缩…… 氧化物 型芯折损原因　　 ①应力集中 力量 力相互抵消 折断…… 一旦承受不了...... 应力集中在R部位 ① 应力腐蚀裂纹 最近，更加强调缩短 铸造循环时间，模具温度比以前更高。 为此，冷却孔也使模具薄到了极限（A部位）。 抗拉热应力集中，加快了裂纹和漏水的出现 留下钻头的形状 温度高 温度差产生抗拉热应力 想要伸长 （只限外侧） 想要收缩 （只限内侧） 发生裂纹 外侧多料 冷却孔 裂纹变大后发生破裂和漏水现象 铸造中发生在型芯上的原因　　 1. 2.　 3. 4. 5.　 模具温度高 摩擦力大 铝渣粘附 热裂 折 断　 这四个因素之间关系紧密 缩短铸造循环时间使得模具温度升高 关系图 摩擦力 大 （切削面等） 为什么偏偏与折断联系不大呢？ 铝渣粘附 发生热裂 模具温度升高 发生热裂 摩擦力增加 热熔粘连(铝渣粘附) 热熔扩大 发展成裂纹 熔损 腐蚀 弯曲 擦伤 产品残留在模具中 联系不大 　 折断 当前的铸造 缸体 变速器壳体 铝水浇注温度 模具温度 取产品时 的温度 从浇注到取出 的时间 690 ～ 700 680 ～ 690 300 ～ 350 350 ～ 400 　　　秒 ～ 　　　秒 250 ～ 300 350° 左右 　　　秒 ～ 　　　秒 1. 模具温度高 模具温度高的原因 ?铸造循环时间短 ?提高铝水温度，提高铝水的流动性和光泽 对策 ?使用高温强度好的材料 ?使用韧性好的材料 ?使用能够满足抗拉热应力需要的材料 ?委托有实力的热处理厂家，从超过马氏体温度　　　起实施激冷处理 2. 摩擦力大 ?在铝铸造中温度变化使得铝收缩，发生粘附力，导致摩擦力变大 ?由于在相对于产品拔出的方向出现凹凸，使得摩擦力变大 什么是收缩？ 如左图所示，当产品温度变低时发生收缩现象 Point 　　从整个产品来看， 　　朝向产品的中心发生收缩。 　　因此，如下图所示。取出产品时， 　　在与中心相反的方向产生力 中心线 可动模板 结果就成了以下模样。 负荷应力 折断 针对收缩采取对策 ① 改变模芯的形状 应力集中 应力集中 应力分散 针对收缩采取对策 ② 设置锪孔 针对收缩产生粘附力的顶杆，减小剪切阻力 依靠这里承受剪切阻力 剪切阻力 减小 设置锪孔 针对收缩采取对策 ③使用Ahresty公司制造的α顶杆 应力集中 应力分散 是否加工α顶杆的寿命对比 传统形状 α顶杆形状 经比较的砂芯模芯（A～G） 模芯折损前的累计铸造次数 针对收缩采取对策 ④在锪孔上加上衬套...... Point ? 以衬套与模芯松配合为宜　　 ? 衬套的内径套管30mｍ以下 ? 顶杆和衬套的法兰 部位的根部R最好大于R1 ? 衬套产品形状部位的倾角在3°以上 衬套 相对于拔模方向的摩擦力 要求减小顶出产品瞬间的最大静摩擦力 离心力 摩擦力 静摩擦力为0.5～0.9 如果道路滑湿，降到0.2左右 Point ? 表面要均匀浸湿 ? 不要相对于拔模方向设置会产生阻力的台阶 参考信息： 铸造机的顶