轴承试验机设计选件.docxVIP

试验装置技术指标与单元组成 转速、直径、载荷、等是设计试验装置的依据，也是确定方案和准确预算的前提。针对小型轴承的特点，本论文所设计的试验装置，主要用于完成部分小型轴承技术性能的测试，通过监测：轴承温度、径向载荷、轴向载荷、轴承振动、主轴转速等实时参数，从而达到对轴承质量评定的目的。试验装置设计性能指标如下表所示： 试验装置技术指标 Technical index of the test rig 名称 轴承内径 径向载荷 轴向载荷 转速 mm KN KN r/min 小型轴承 20 0~2 0~2 0~2500 试验装置 试验装置要求具体如下： 具备手动加载、可调节转速的能力； 监测参数：轴承温度、径向载荷、轴向载荷、轴承振动、轴转速； 实时显示动态参数曲线和数值，记录数据； 本文轴承试验装置基于单元化设计理念，其单元组成主要有：机械系统、电动机驱动控制系统、手动加载系统、控制及采集系统几个部分。 机械主体结构设计 根据已有的试验装置技术要求与系统方案，完成试验装置整体的机械结构设 计。 电动机选取 本试验机为小型轴承试验机，故电动机选取一般交流异步电动机即可，根据转速的需求，及性能特点。选择JO2型系列三相异步电动机，具有外形小、重量轻、效率高、温升低、使用方便、运行可靠易于检修等优点。安装型式：A201（D2/T2）即卧式安装，机座带有底脚，端盖有大凸缘。 电动机具体型号为一般交流异步电动机JO2-11-2，其具体参数如下表： 电动机型号 额定功率kW 满载时 启动电流A 启动转矩 最大转矩 转子转动惯量kgm2 电机质量kg 参考价格元 转速 电流A 效率 % 功率因数 rad/s rpm 220V 380V 满载转矩 满载转矩 JO2-11-2 0.8 294 2810 3.13 1.81 77.5 0.85 12 1.8 2.2 0.00101 17 100 主轴结构布局 对于低转速主轴系统（低速轴承轴颈圆周速度v5m/s；中速轴承轴颈圆周速度v=5~60m/s；高速轴承轴颈圆周速度v60m/s），存在着多种轴承布局方案。不同的布局方式具有各自的特点，但以下两种方式应用最为广泛： 1.被试轴承中置式，即被试轴承位于前后支承轴承（组）之间，其优点在于主轴单元的轴向尺寸较短，且主轴刚度很大，可以承受较大的载荷，但不利于被试轴承的拆装； 2.被试轴承悬臂式，即被试轴承位于支承轴承（组）侧主轴悬臂端。这种方式便于被试轴承端加载单元的配置，而且降低了被试轴承频繁拆装的难度。 本试验装置选用后种布局方式，两组支承轴承采用固定游动的支承形式，即前支承固定，后支承游动。由于手动加载靠近前支承端，主轴受力前大后小，故前支承选用较大尺寸轴承，后支承选用较小尺寸轴承。考虑到主轴悬臂端在高速重载情况下振动大的问题，在结构允许的情况下，尽量减小主轴前端的悬伸量。试验装置主轴布局方式如下图所示。 试验装置主轴布局方式 Distribution of the spindle 轴承组配形式及选型计算 主轴轴承的选用是试验装置的关键，主轴的最高转速取决于轴承的类型、大小、精度等级、布置和润滑方式等，同时轴承也是决定主轴寿命和负载容量的核心部件。主轴前、后支承的轴承通常可以通过不同的组配来提高其刚度和承载能力，采用正确的组配形式既可以使相同工作载荷和速度下的工作温度更低，相同载荷下的最高速度更高，又可以在空间利用和承载能力与刚度的优选上有较大的设计自由度。常用的轴承组配方式通常有如下三种：背对背、面对面和串联式。本文试验装置主轴轴承的整体配置形式及系统受力如下图所示。 轴承组配形式 Configuration of the spindle 本课题采用前支承轴承组串联、后支承轴承组（陪试轴承组）面对面的组配形式，其特点为：角接触轴承组串联可以允许承受径向载荷的和一个方向的轴向重载荷，可承受的径向载荷大小及轴向刚度取决于所施加的预载荷值；角接触轴承组面对面配对可同时承受径向力和两个方向的轴向载荷，不需要承受较大的倾覆力矩，可以允许较大的轴承座同轴度误差，缺点是刚度较低。 计算： 主轴设计 轴是组成机械的重要零件之一。它用来安装各种传动零件，使之绕其轴线转动，传递转矩或回转运动，并通过轴承与机架或机座相连结。轴与其上的零件组成一个组合体——轴系部件，在轴的设计时，不能只考虑轴本身，必须和轴系零、部件的整个结构密切联系起来。我们所设计的轴按受载荷情况为转轴，同时承受弯矩和扭矩的作用，但是以扭矩为主。 轴的设计应满足下列几方面要求：在结构上要受力合理