前支柱内板零件冲压工艺研究- 高强度钢板零件模具的结构设计与研究总结报告.docVIP

PAGE PAGE 2 前支柱内板零件冲压工艺研究 摘 要 前支柱内板是汽车车身上连接顶盖撑条、立柱加强件的重要结构零件，其产品形式典型、工艺方法灵活多样，本文通过对多个车型前支柱内板冲压工艺方案的对比、研究，对常用的成型方法及其各自优劣作一全面深入分析，总结规律，为今后新车型同类零件的开发工作提供指导。 关键词 前支柱内板 冲压工艺 成型方法 模具结构 The Stamping Process Research of WS Pillar Inner Panel Abstract Aimed at a typical stamping part, WS PILLAR INNER, which connects ROOFRAIL REINF B-PILLAR , customarily has a branch-like shape ,this paper introduce several methods of its stamping process die structure ,analyses the advantage disadvantage to summarize a better solution for it. Key words WS PILLAR INNER Die layout Stamping process Die structure 1 引言 前支柱内板零件通常呈树枝状（如图1），结构典型。常用钢材牌号B250P、BSC2、DC03等，根据材料强度的不同，料厚通常为0.7至1.5mm不等。因零件自身结构特点，材料利用率控制较为困难。 图1：前支柱内板典型结构（D车型零件） 该零件可通过单件成型、正拼双件成型、反拼双件成型等多种方案进行工艺设计，模具结构有翻转正切、正切翻边、双边侧切、正切侧切结合等不同规划，方式灵活多样，极具代表性。 2研究对象 本文以长安汽车自主研发的部分车型的前支柱内板零件为对象，进行工艺方案、模具结构的对比研究，零件结构见图1—图5： 图2 A车型前支柱内板零件 图4 C车型前支柱内板零件 图5 E 3搭接剖析 图6 前支柱内板零件典型搭接关系 4方案对比 通常，该零件工艺方案有单件成型、双件成型两种思路。下面对长安汽车A、B、C、D、E 五个车型前支柱内板零件工艺方案、模具结构进行比较，分析各自特点及适用范围。 4.1单件成型 方案一：盒形补充 + 翻转切边 该方案是典型的手工线冲压工艺方案，特点是生产过程中，零件多次翻转以满足正修边和正冲孔的要求。材料分离以正修为主，辅以少量的局部侧切，工序数较多，但模具结构得以最大程度的简化，工装成本较低。 采用盒形补充方式，凸模顶部为平面，初始接触面积大，拉延平稳，但成型深度较深，工艺补充部分浪费较大。 根据我公司A车型前支柱内板零件的具体结构特点、量纲及生产方式，选用以上方案完成零件制造，具体工艺步骤为：第一序拉延带切角，第二序全周正修边（粗切），第三序零件翻转，单侧正修边（精切）、正冲孔，第四序端头局部侧切（精切）、枝状端头正切（精切）同时完成冲孔、侧冲孔，第五序完成枝状端头的翻边及侧冲孔，附带零件整形。 具体工序数模及模具结构简图如下： 图7 OP10拉延+切角 （方案一） 图8 OP20全周正修边 图9 OP30切边、冲孔（零件翻转） 图10 OP40切边、冲孔、侧切边、侧冲孔 图11 OP50侧冲孔、翻边、整形 该方案零件试模坯料尺寸：1400×480×1.5mm，材料利用率约27%。 方案二：棚形补充+侧修边 根据B车型零件特点及生产规划，选择了单件成型棚形补充的方案进行工艺设计，第一序零件与车身方向30度，后工序与车身方向成64度，切边以侧修为主，减少零件翻转和工序数量。图11为该方案拉延规划简图： 图12 OP10拉延 （方案二） 图13 后工序冲压方向 （方案二） 零件通过四序成型，后工序工艺设计如下： 图14 后工序工艺设计简图 （方案二） 棚形补充方式的工艺补充面积较小，拉延深度较低，材料利用率相对较高，但对产品形状有一定要求，即棚尖圆角值必须较大，同时，在零件拉延过程中，板料初始接触面积较小，拉延稳定性不如盒形补充。 侧切的应用增加了模具的复杂程度，但减少工了序数，降低了生产成本