炼钢连铸技术进步与发展趋势.pptVIP

神户5#铸机设备改进与工艺优化 神户5#铸机的工艺参数和设备简图 概况： 神户5#铸机于2006年投产，浇注断面为300?430mm。机型为2流直弧形，直线段长度3m，结晶器长度900mm，冶金长度32.4m，月产量6万吨。主要生产低合金钢和裂纹敏感性高的特殊钢。 采用的先进技术： 合理设计结晶器锥度； 采用大容量中间包，优化中间包流场； 采用三相结晶器电磁搅拌； 采用高频小振幅非正弦振动工艺； 采用优化的二冷控制技术； 采用优化的三次冷却技术。 改造效果： 晶间裂纹、纵裂纹、皮下针孔和角裂四种表面缺陷大幅降低。 5#铸机表面缺陷指数的变化 * 连铸坯中心质量控制 “A”型偏析 连铸中心偏析形貌与分析 中心疏松与中心偏析的形成机理 中心疏松是由于钢锭(坯)凝固过程中选分结晶，造成先凝固部分杂质含量低，剩余钢液中杂质含量高,使最后凝固阶段的成份发生偏析； 中心疏松是由于凝固过程中钢锭(坯)冷却收缩，得不到足够的补塑形成的宏观或显微缩孔。 连铸板坯中心质量控制的目标是要尽可能完全消除凝固过程中造成的中心成份偏析和组织疏松，实现连铸坯高均质化并保证最终产品性能的稳定性。 状况：目前，国内外对控制连铸坯中心偏析和疏松开展大量研究工作，至今仍未得到彻底解决。国内许多钢厂的连铸坯仍存在较严重的偏析和疏松问题，影响连铸坯的内部质量。 解决措施： 传统控制连铸坯中心质量的工艺方法是以提高等轴晶率为目标，但随等轴晶率提高中心疏松区扩大，使这一理念受到挑战。新、旧工艺方法的比较如下： 传统工艺 新工艺 降低过热度(中间包≤15℃,结晶器≤7℃) 合理控制过热度 (高过热度30~50℃) 尽可能扩大等轴晶区(≥40%) 不追求扩大等轴晶区 强调安装电磁搅拌 合理安装电磁搅拌 降低拉坯速度 合理控制拉坯速度 * 提高等轴晶率 采用组合式电磁搅拌。 优化末端电搅方式。 降低中心偏析。 搅拌器类型 搅拌效果 适用钢种 M-EMS单独 减少表面夹杂物 减少表面气孔 提高等轴晶率 低碳铝镇静钢 Si-Al弱脱氧钢 M+S或M+F组合 提高等轴晶率 减少中心偏析 细化晶粒与碳化物 中高碳钢 低合金钢 M+S+F组合 抑制中心偏析 进一步提高等轴晶率 特殊高碳钢 电磁搅拌的组合方式与冶金效果 M-EMS改善铸坯表面质量 改善表面气孔 减少表面夹杂 提高中心等轴晶率： 在较高的过热度条件下获得高的等轴晶率； 在较高拉速条件下获得高的等轴晶率； 对各种含碳量钢种均可提高等轴晶率。 ?T对等轴晶率的影响 拉速对等轴晶率的影响 [C]对等轴晶率的影响 等轴晶率对中心偏析的影响 * 大型碳化物尺寸/?m 末端电磁搅拌 过热度与中心偏析的关系 搅拌电流对碳化物尺寸的影响 降低硫的中心偏析 末端电搅是改善铸坯质量重要的工艺方法。 末端电搅主要功能： （1）减小中心偏析：采用末端电搅提高中心等轴区面积，降低中心偏析指数。采用M+F组合电搅中心偏析程度对浇钢过热度的依赖关系减轻，适宜稳定生产中心偏析小的高碳钢。 （2）减小碳化物尺寸和数量：末端电搅使晶粒细化，晶界处低熔点高浓度溶液形成的枝晶偏析减小。随搅拌电流提高减小碳化物尺寸和大型碳化物的数量，也使中心宏观偏析减小。 （3）降低枝晶间H偏析：随搅拌电流增加二次枝晶间距减小，促使枝晶间H偏析减小，有利于分散白点缺陷。 （4）降低铸坯中心硫偏析：采用末端电搅 工艺后可降低铸坯中心硫的宏观偏析，有利 于控制中心硫化物，提高芯部质量。 （5）采用末端电搅后连铸坯宏观偏析减少， 降低成品材芯部宏观偏析，提高了芯部质量。 （6）采用末端电搅可提高线材塑性，如硬 线钢系的拉拔面缩率提高10%。 铸坯中心偏析与板材中心偏析的关系 搅拌强度对H偏析比的影响 末端搅拌对面塑率的影响 * 电磁搅拌工艺优化 A 1020W?180 B 1255W ?156 （1）采用组合式电磁搅拌工艺：目前的趋势是采用M+F-EMS+轻压下 （2）合理控制浇注过热度：提高过热度有利于夹杂物上浮，但会影响铸坯内部质量。采用末端搅拌在过热度30~50℃条件下进一步提高等轴晶率。 （3）合理优化末搅工艺参数：搅拌强度≥50%时可减小中心偏析。 （4）合理确定末搅位置或(采用可移动末端搅拌)：电搅形成的剪断力?w和搅拌区坯壳厚度的乘积：?w·?d与等轴晶率的关系。随剪断力和坯壳厚度?d的提高，等轴晶区比例增大。 （5）控制白亮带：白亮带内的负偏析度与电搅后钢水流速U（m/s）和凝固速度V的商U/V相关，即搅拌速度越高，凝固速度越低，白亮带的负偏析度越大。 （6）改善凝固组织：当搅拌强度达到饱和值时，使钢流速度升高，将二次枝晶冲刷掉。随搅拌强度增加无二次枝晶的