新型节能精密铸造粘接剂1.docVIP

新型节能精密铸造粘接剂——ZF-801型快干硅溶胶 摘要：分析当前国内精密铸造业的发展方向，并对现行精密铸造生产的制壳工艺优缺点进行比较，提出一种新型节能精密铸造粘拉剂—ZF-801型快干硅溶胶。通过分析ZF-801型快干硅溶胶型壳的制壳时间，铸件尺寸精度，表面质量，常温强度，高温强度，残留强度等方面的优异表现，从而得出ZF-801型快干硅溶胶是符合当前国家“十一五”规划低能耗，较少污染物排放要求，且成本适中的新一代精密铸造制壳专用粘接剂。 ???? 一、当前国内精密铸造面临的机遇和挑战 ???? 中国精密铸造业从20世纪90年代初起，进入了一个飞速发展的时期.经过十几年的稳步发展现已成为亚洲地区生产规模最大,专业化程度最高,辅助材料最为齐全的精铸产品生产基地.我国“十一五”规划纲要提出,“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右、主要污染排放总量减少10%。这是贯彻落实科学发展观、构建社会主义和谐社会的重大举措;是建设资源节约型、环境友好型社会的必须选择;是推进经济结构调整,转变增长方式的必由之路;是维护中华民族长远利益的必然要求.同时,国家发改委也制定了节能中长期规划,这表示国家将对各行业进行强制检查,落后的高能耗技术工艺将被淘汰。 ???? 铸造行业是国民经济中耗能较多的行业之一，占机械工业总能耗的25~30%。因此，作为铸造业中先进工艺的精密铸造，必须以科学的发展观为指导思想，摆脱目前较粗犷的生产方式，求质量，求效益，保护环境，以人为本。为实现这一目标我们就要从整个精铸生产工艺流程中注意减少材料使用量，节省能源。制壳工艺是精密铸造中一个非常重要的环节，他直接影响着后续工艺的每一个环节。因此，寻找一种既环保节能又价格低廉的制壳工艺就成为了我们的当务之急，武汉市智发科技开发有限公司开发的ZF-801型快干硅溶胶正是基于此点而研制的。 ???? 二、目前国内精铸生产中主要制壳工艺的优缺点 ???? 目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下3种： ???? A、水玻璃型壳；B、复合型壳；C、硅溶胶型壳；D水玻璃型壳 ???? 这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍在我国精铸厂家中占有相当比重。多年来由背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长，铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的。 ???? 1.1存在的主要问题 ???? （1）水玻璃粘结剂固有的缺点是Na2O含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳。加之面层耐火料采用价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），因而必须不能获得高质量的精铸件。 ???? （2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。总之，大部分工厂停留在手工作坊阶段，靠技艺而不是靠科学的质量管理进行生产。这是水玻璃型壳数十年来铸件质量不稳定、废品率、返修率高的重要原因之一。 ???? 2、复合型壳 ???? 目前不少工厂将第一、二层改用锆英粉及莫来石粉，硅溶胶型壳。背层仍要用原有水玻璃型壳工艺。它是结合硅溶胶型壳的优良表面质量和水玻璃低成本、短周期的优点的一种改进方案。与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。生产周期与水玻璃型壳相近。 ???? 2.1存在的主要问题 ???? （1）由于背层保留了水玻璃粘结剂，故其型壳整体高温强度、抗蠕变能力比硅溶胶型壳低，浇注的铸件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶胶型壳。 ??? （2）透气性不如水玻璃型壳也不如硅溶胶型壳，型壳高温强度不及硅溶胶型壳，易造成废品。 （3）复合型壳铸件质量稳定性比水玻璃好，但远不如硅溶胶型壳。 （4）复合型壳由于采用价高的锆英粉作面层，其型壳成本是水玻璃型壳的4.5倍，若背层采用莫来石砂粉，其型壳成本与硅溶胶型壳成本相差无几，其成本低的优势并不明显。 ??? （5）复合型壳不能使用中温蜡料。中温蜡不能使用热水脱蜡。在高压釜中脱蜡时，由于高温、高压，中温蜡液会与背层中的水玻璃及残留硬化剂产生剧烈的皂化反应，不经回收处理无法回用。 ???? 3、硅溶胶型壳 ???? 20世纪60年代，硅溶胶作为陶瓷壳型粘结剂应用于铸造领域，立即以其无可比拟的优势逐步取代了曾经广泛使用的制备工艺繁杂、有污染、成本高的水玻璃和硅酸乙脂水解液。实践证明，用硅溶胶液作为陶瓷壳型粘剂具有下列优点：配制工艺简便，涂料便于贮存