2011年上半年运行车间个人工作总结1.docVIP

2011年上半年个人工作总结 2011年上半年板材公司在钢材市场整体不景气的恶劣环境中艰难度过，中厚板市场产能过剩给企业的经营发展提出严峻的考验。板材公司的生产经营形势依然不容乐观，为应对外界环境给生产带来的不利因素，我带领运行车间职工按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，同时为更好地完成2011年上半年各项工作，车间广大职工深入落实科学发展观，同舟共济、群策群力为渡过经济发展的低潮而不懈努力。 2011年上半年在我的带领下，运行车间从车间管理层到一线岗位职工，根据车间专业特点立足根本，做好电气、动力、液压等设备管理工作，在重要指标上取得了新突破，实现了在设备故障停机工时、吨钢电耗、吨钢煤耗、吨钢水耗等主要技术经济指标的完成方面的最小化，这也是我们一直坚持和开展的节能降耗工作所获取的重要成果。现将上半年工作总结如下： 一、立足根本、开展技术革新和设备改造，提高设备运行质量 1、主轧机冷却风机温度自动控制降频改造 原主轧机电机冷却风机电机不能根据主电机温度自动调节频率，人为调节不及时有时会造成风机供风量过大，在冬季外界环境温度较低时，会引起电能严重浪费。运行车间在节能方面下功夫，再不投入改造资金的情况下，利用现有设备自行设计图纸编写程序，对主轧机冷却风机进行温度自动控制变频改造，冷却风机变频器自动跟踪主轧机电机运行温度，依据轧机运行温度进行自动频率调节，改造完成后大大降低了电能的损耗，该项目预计每年节约电能3万度左右。 2、高压除鳞泵液位自动控制降频改造 自2008年高压除鳞泵改为变频器控制后，高压除鳞泵变频器一直以满频运行，增荷与卸荷变频器频率都为50HZ，未能充分实现节能目的，运行车间经过长期观察和研究，发现高压除鳞电机空载运行时间占整个运行时间的55%以上，决定对其进行深入改造，充分利用变频器节电的功能，根据水罐液位控制水泵增荷卸荷，卸荷时电机低频运行，实现自动控制避免电能浪费。运行车间通过编写高压除鳞泵PLC程序和WINCC界面，实现根据水罐液位自动调节补水泵转速。改造前原电机空载时频率为50Hz，电压380V左右，改造完成后电机空载运行频率降至15Hz，电压190V左右。由此可见改造完成后，除鳞泵电机空载损耗降低1/3左右，同时也大大降低了机械磨损，每年节约电费20万度左右。 3、联合泵站水塔散热风机温度自动控制 我公司净浊环水冷却水塔作为水系统冷却设备，水塔冷却风机由4台15KW和4台11KW电机组成（共计104KW），每年夏季冷却风机电机全部运转，不能够根据温度自行启停，在一定程度上造成电能的浪费，为实现冷却风机节能目的，运行车间自行设计安装了一套温度自动控制系统，通过利用原联合泵站PLC系统采集的净浊环水温度信号，根据水温信号设定实现冷却风机自动启停，同时将冷却风机交叉分为2组，根据温度分组起动，在最大程度上实现了节能，同时也延长了冷却风机和减速机寿命，每年节约电费6万度左右。 4、生产线精整区辊道电机降频匹配调整 随着近几年我公司设备自动化水平的不断提高，精整区辊道电机全部实现了变频控制，达到了生产工艺调速的目的，但是由于精整区辊道变频是经过多次改造完成，辊道速度之间存在与生产节奏不一致的现象，没有完全充分利用变频器变频调速的功能，还存在可挖的节能潜力，运行车间利用检修时间在生产和工艺允许的情况下对变频器进行了降频调整，将一些辊道速度由原来的50HZ调整到34HZ，调整完成后完全满足生产需要，在很大程度降低了机械磨损以及钢板下表面划伤的问题，同时也节约了电能，为公司的节能降耗指标做出了贡献。 5、主轧机电机尾部安装接地碳刷 原设计主轧机电机前端安装有接地碳刷，保护电机轴瓦避免感应过电流损坏轴瓦，主轧机尾部没有设计安装接地碳刷，运行车间考虑到前端轴由于油污较多可能会造成前端碳刷接地不良，对电机轴瓦稳定运行存在威胁隐患，因此在主轧机电机尾部安装接地碳刷，使电机轴瓦实现双点接地，消除了潜在的隐患。改造完成后大大提高了主电机轴瓦运行的稳定性。 6、6#机架辊电机加装风筒 我公司轧区6#机架辊电机距离轧机最近，除尘水、辊身水使电机长期在水雾潮气中运转，经常造成电机受潮绝缘损坏烧损事故，虽然对电机采取了一些防护措施，但效果不是很明显。运行车间根据生产现场实际情况，在压下风筒上安装取风管道，将干燥风引致6#机架辊电机接线盒，使电机内部形成正压，潮气不能进入电机内部，确保电机内部干燥，避免电机受潮烧损，从根本上解决了由于受潮导致的电机烧损事故，经过半年多的运行，电机运行稳定情况良好，每年可以节约维修费2万多元。 二、保指标、促节能，全面开展减排增效工作 为实现公司节能减排目标，我将降低煤耗、水耗指标作为上半年工作的重点，要求车间处处事事时时围绕该目标展开，在动力设备改造方面主要侧重于煤