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新老不落轮旋床摩擦轮安装结构对比与可行性改造 CAK-13(B)数控不落轮维修工艺系列之四 付鸿魁 摘要：本文通过对比新旧｛CA8013、CAK-13（B）｝同类两种机车轮对加工旋床传导输出终端位置结构的不同，结合机械原理、现场实际应用效果，给出了最佳的机车轮对加工旋床传导输出终端位置结构形式，以及对新设备结构的改造措施。 关键词：铁路 机务 轮对加工 旋削 数控机床 结构 摩擦传动 花键 涨紧套 改造 措施 1 问题的提出 本段由于现有特殊条件：一台原“青重”仿德国液压仿形(后改造为数控)不落轮车床CA8013和一台产自四川广汉CAK-13（B）数控不落轮车床，均为在机车不解体的条件下对机车轮对进行车削的机床，功能相同、加工范围相同、主体结构原理相同、局部地区有差异，在客观上进行彼此的对比创造了极好的条件。下面我们只就摩擦传动的终端摩擦（副）的结构、更换情况、使用效果、刀具更换情况、相关成本等进行对比分析，以期更优的选择。 该对比分析的好处： 进一步提高设备质量，以达到优中选优的目的。 安全上无论从实际车削上还是安装更换上是否存在不安全隐患。 在保证安全质量的基础上寻找最佳的成本结果。 可以反馈信息督促厂家提高产品的安全质量。 2 对比分析 2.1两种摩擦副的结构及相关内容的分析 2.1.1CAK-13(B)摩擦轮与主轴连接结构特点及使用、安装、成本对比分析，如图所示： CAK-13(B)旋床摩擦轮与主轴是通过端盖四条螺钉压紧端盖后再压紧涨紧套来完成摩擦轮与主轴的涨紧连接的，它具有便于加工制造、成本技术含量低的特点。由于摩擦轮与主轴无彼此实质性的啮合，车制轮毂时由于轮毂踏面磨损薄厚不均、踏面擦伤、拨离、操作等原因，过力后极易造成摩擦轮、涨紧套与主轴的相对移动，导致传动比不准、损伤主轴、涨紧套、摩擦轮、刀架扎刀等；另外涨紧套结构不便于安拆装，费时费力易造成主轴、涨紧套的拉伤，拆卸时人员站在高位，一人挥舞大锤另一人扶至少?30mm铁质棒料（铜棒过软?30mm的铜棒几下就面目全非更不安全），存在不安全因素，加速了主轴的更换周期，造成维修成本的隐性增加（同花键结构相比安拆装一个涨紧套摩擦轮的实际安拆装时间超过安拆装四个花键结构的）。该结构特点总体上方便了制造、降低了生产成本。但对于使用部门却增加了使用和维修费用，该产品的设计初衷把现场的维修性、实用性、可靠性放到了产品生产成本之后，这一特点在该机上有多处表现。 以下是对CAK-13(B)旋床摩擦轮与主轴连接从2008年5月投入使用至2015年4月底换件情况的统计表：（表一） 摩擦轮 涨紧套 主轴 刀核总成 更换周期 10-12个月更换四个 年均更换8套 磨损、拉伤明显 年均15套 成本 8000元∕个 合计32000元 200元∕个 合计1600元 主轴单价：20000元∕个；准备预提主轴两根，预计40000元左右 单价：500元∕套；合计7500元 年均总计 32000+1600+（预计8年：40000÷8）+7500=46100元 安装工时 安装四个摩擦轮两人次共计16个工时、存在不安全因素 2.1.2CA8013摩擦轮与主轴连接结构特点及使用、安装、成本对比分析，如图所示： CA8013摩擦轮与主轴连接是通过十键矩形花键实质性的啮合来实现连接的，不存在相对的位移，传动比准确、可靠；它具有制造相对涨紧套结构来讲成本高、工艺较复杂的特点；但结构简单、便于安拆装、对主轴损伤小、吃刀更稳定，最大限度的保证了摩擦传动比内耗的减少；该机的设计初衷更多的是从现场角度出发充分考虑到了设备的可维修性、实用性、可靠性以及维修成本的最小化。 CA8013摩擦轮与主轴连接从1989年5月投入使用至2005年4月底换件情况的统计表：（表二） 摩擦轮 矩形花键 主轴 刀核总成 更换周期 13-15个月更换四个 无 无明显磨损、拉伤 年均10套 成本 8000元∕个 合计32000元 无 不预提 单价：500元∕套；合计5000元 年均总计 32000÷13×12+5000=34538.5元 安装工时 安装四个摩擦轮两人次共计四个工时、不存在不安全因素 2.2两种摩擦副的对比分析结论 2.1.1由上述两张表格可以看出CA8013摩擦轮与主轴连接由于采用了矩形花键结构，传导输出力矩可靠，无论在摩擦轮的更换周期上、主轴预提上、刀核实际消耗上、安拆装与不安全因素上、成本控制上、工时效率上均具有优势。 2.1.2之所以产生以上差异出发点在于厂家的设计理念不同：本着传导效率更加可靠、现场维修的方便性、用户成本的降低性就会采用花键式连接传导方式；如果本着降低生产成本、减少工艺（特别是较复杂工艺，见图三、四）、降低可维护的方便性、从厂家的角度出发而不是一切从用户角度出发，就会采取涨紧套的方式。 3 解决方案