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假设现有三个顾客（图） 现有三个顾客需要两种产品,但是每个顾客只能由同一个仓库供货.这就需要在两个仓库之间进行选择.仓库1的货物搬运处理成本为2美元/担;如果投入营运,该仓库的固定成本为每年10万美元;仓库的处理能力为每年11万担.仓库2的货物搬运处理成本为1美元/担;固定成本为50万美元;处理能力无限制;不存在维持仓库运营的最低数量限制.有两个工厂为仓库提供产品。每个工厂都可以生产其中任何一种产品，但每种产品的单位担生产成本是不同的。 工厂1的生产能力有限制（可生产6万担产品1，5万担产品2）。工厂2生产任意一种产品都没有生产能力的限制。 我们的任务是搞清楚该使用那些仓库，怎样将顾客需求分配给他们，各工厂应该向每个仓库供多少货？ 固定成本＝100000美元 生产能力=11000担 固定成本=500000美元 生产能力=无限制 仓库W1 仓库W2 仓库W2 仓库W1 客户C2 100000担 客户C1 50000担 客户C3 50000担 客户C1 20000担 客户C2 30000担 客户C3 60000担 工厂P1 固定成本=4美元/担 生产能力=6000担 工厂P1 固定成本=3美元/担 生产能力=无限制 工厂P2 固定成本=4美元/担 生产能力=无限制 工厂P2 固定成本=2美元/担 生产能力=无限制 搬运成本=2美元/担 搬运成本=1美元/担 搬运成本=2美元/担 搬运成本=1美元/担 产品1 0美元/担 5美元/担 4美元/担 2美元/担 0美元/担 4美元/担 2美元/担 3美元/担 1美元/担 2美元/担 3美元/担 3美元/担 2美元/担 2美元/担 3美元/担 2美元/担 4美元/担 5美元/担 5美元/担 4美元/担 混合-整数线性规划的一个小型多产品仓库选址问题 式中： I: 产品代号 J: 工厂代号 K: 仓库代号 Z: 顾客代号 Sij: 产品I在工厂j的产量 Dil: 顾客L对产品I的需求量 Vk: 仓库k的处理能力 Fk: 仓库k的固定成本 Vk: k地仓库的单位变动成本 Cijkl: 商品I从工厂j经仓库k到达客户L的单位平均到生产与运输费用 Xijkl: 由工厂j生产经仓库k中转，提供给顾客L的产品I的数量。 求解结果： 只使用仓库2向三个顾客供货，由工厂2生产全部产品 运输总成本 =2240000 仓库变动成本 =310000 仓库固定成本 =500000 物流总成本 =3050000 物流网络设计工具 图表技术 使用网格把相互邻近的顾客汇集在一起 对产品分组（按配送方式或客户订单） 因素间关系图 优化模型 启发式模型:是寻求满意解,而不是最优解简化的推理过程,它包含一种规则或计算程序,可以限制问题的可行解的个数,得出一个可接受的解.如: 最适合建仓库的地点是那些需求最大的地区或临近这些地区的地方 应该用供货点直接供货给那些按整车批量购买的顾客,不应再经过仓储系统 生产线上的最适合采用及时制管理而不是统计库存管理方法的物料是那些需求和提前期波动最小的物料 下一个进入配送系统的仓库就是那个节约成本最多的仓库 计算机模拟 SIMSSCRIPT GPSS DYNAMO 语言 物流系统设计所需的数据 产品线中所有产品的清单 顾客、储存点和供货点的位置 出于不同位置的顾客对各种产品的需求 运输费率货运输成本 送货时间、订单传输时间和订货履行情况 仓储费率或仓储成本 采购生产成本 不同产品的高价批量 不同地点、不同产品的库存水平、控制库存的方法 订货的频率、订单的规模、季节性特征为订单内容 订单处理成本以及产生订单处理成本的环节 现有设备和设施处理能力 资金成本 顾客服务目标 三、物流系统设计或再设计策略 1、商流和物流相分离 通用汽车公司在美国的14个州中，大约有400个供应商负责把各自的产品送到30个装配工厂进行组装，由于卡车满载率低，使得库存和配送成本急剧上升，为了降低成本，改进内部物流管理，提高信息处理能力，委托Penske专业物流公司为它提供第三方物流服务 调查了解半成品的配送路线之后，Penske公司建议通用汽车公司在Cleveland使用一家有战略意义的配送中心，配送中心负责接收、处理、组配半成品，由Penske派员工管理，同时Penske也提供60辆卡车和72辆拖车，除此之外，还通过EDI系统帮助通用公司调度供应商的运输车辆以便实现JIT送货，为此，Penske设计了一套最优送货路线，增加供应商的送货频率，减少库存水平，改进外部物流活动，运用全球卫星定位技术，使供应商能随时