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精益化管理手册 序言 1985 年，美国麻省理工学院教授詹姆斯?沃麦克、丹尼尔?琼斯等人经过长期关注和研究以丰田公司为代表的企业运作模式后，得出这样的结论——对于现代企业而言，精益化方式是最适用的一种管理方式，是 21 世纪的主流管理模式。 我国在 2002 年实行电力市场改革后，发电企业面临着前所未有的成本与效益方面的压力，为解决经营困境，很多企业开始纷纷学习并导入精益化管理。在企业中有效地推进精益化管理，有赖于全体员工的共同参与，员工越是了解其内容，掌握其方法，精益化管理的成效就越是显著，就越有利于实现企业与员工的双赢。 为深入推进公司二次创业，全过程实施精益化管理，使员工更全面、更深入地学习和应用精益化思想，公司特编制精益化管理资料手册，介绍精益化管理的理论知识与实践应用。 全册共分为三篇，基本内容如下： 第一篇为知识篇，介绍了精益化管理的主要内容及常用工具，包括消除浪费、准时化、自働化、现场改善、标准作业、品质管理与时间管理； 第二篇为实务篇，通过案例形式，展现了公司近年来在精益化管理上取得的成效，供参考学习； 第三篇为理念篇，通过精益化管理的十项原则，阐述精益化管理的精髓。由于时间仓促，水平有限，文中难免纰漏与不足，敬请指正，我们将根据反 馈意见进一步修改与完善。 目录 序言 1 目录 2 Ⅰ 知识篇 3 第一章 精益化管理简介 3 一、精益 3 二、精益生产 3 三、精益化管理 3 第二章 消除浪费 3 一、企业基本活动 4 二、浪费的概念和类型 4 三、消除浪费的方法 5 第三章 准时化 8 一、准时化的概念 8 二、实现准时化的方法 8 第四章 自働化 11 一、自働化的概念 11 二、实现自働化的方法 11 第五章 现场改善 15 一、现场改善的概念 15 二、5S 管理 15 三、目视管理 18 四、现场改善的方法 20 第六章 标准作业 28 一、标准作业的概念 28 二、标准作业指导书 28 第七章 品质管理 31 一、全面质量管理 31 二、全面生产保全 34 第八章 时间管理 36 一、时间管理的概念 36 二、时间管理的方法 36 Ⅱ 实务篇 38 第九章 现场改善实务 38 第十章 流程化作业实务 40 第十一章 标准作业实务 44 第十二章 品质管理实务 45 Ⅲ 理念篇 47 第十三章 精益求精 47 2 Ⅰ 知识篇 第一章 精益化管理简介 精益所见 精益化思想提供了诸多方法，它以越来越少的投入获取越来越多的产出。 —— 精益化思想提出者 詹姆斯·沃麦克 一、精益 精——投入优质的最少的人力、设备、物料、场地和时间等资源。 益——使生产经营活动都能够产生经济效益。 二、精益生产 以丰田汽车公司为代表的新型生产方式，通过消除企业内部的各种资源浪费，实现用“最少的资源投入”获取“最大的经济效益”，主要内容包括：准时化、自働化、标准作业、均衡化生产、流程化生产、现场改善和人才培育等。 三、精益化管理 一种源于精益生产的管理思想，在企业的生产经营活动中，力求以最少的资源投入，最佳的资源组合，实现成本最小化，效率最优化，效益最大化。 图 1-1 为精益化管理知识结构。 持续改善 精益求精 成本最小 安全最佳 效率最优 效益最大 准 自 时 消除 働 浪费 化 化 标准作业 品质管理 时间管理 现场 改 善 图 1-1：精益化管理知识结构图 第二章 消除浪费 3 精益所见 减少一成的浪费相当于增加一倍的销售额。 —— 丰田生产方式缔造者 大野耐一 一、企业基本活动 企业的基本活动可分为增值活动和不增值活动。 1、增值活动 增值活动是指能够产生附加价值的活动。 2、不增值活动 不增值活动是指不产生附加价值的活动。不增值活动可以分为可以不做的作业和不得不做的作业。 (1)可以不做的作业，即只使成本增加而不产生附加价值的作业。例如，等待、寻找、返修等。 (2)不得不做的作业，即到目前为止还不得不做的作业，必须伴随着增值活动一起实施但不产生附加价值的作业。例如特定设备定期试验、消防设备的定期检查等。 二、浪费的概念和类型 1、浪费概念 浪费是指超出增加产品价值所必需的最少的人力、设备、物料、场地、时间等各种资源的部分。它包含两层含义： (1)一切不增值活动都是浪费； 尽管是增值活动，但使用的资源超出“最少”的界限，也是浪费。 2、浪费类型 以精益的观点审视企业活动，会发现到处存在各种不同程度的浪费。企业活 动的浪费主要有 7 种，如图 2-1 所示，其主要内容见表 2-1。 库存 加工 浪 费 搬运 动作 T I 不良品 等待 生产过剩 图 2-1：七大浪费 表 2-1：七种浪费的主要内容 4 序号 浪费类型 主要内容 1 生产过剩 生产过早、过多，进而产生库存，被视为最大的浪费 2 库存 原材料库存、成品库