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第九章 金属切削机床夹具设计原理 第五讲 典型机床夹具 主要内容 车床夹具 钻床夹具 镗床夹具 铣床夹具 专用夹具设计思路 一、 车床夹具 1. 车床夹具的种类 (2)心轴式的车床夹具 (3)以工件顶尖孔定位的车床夹具，如顶尖、拨盘等。 (4)角铁和花盘式夹具，以工件的不同组合表面定位。 2. 车床夹具设计要点 (2)定位装置和夹紧装置的设计 (3)夹具的平衡问题 (4)夹具与机床的连接方式 5. 找正环节，保证同轴 找正环槽 6. 安全问题 最大外园的设置 不准有突出的部位 二、钻床夹具 1. 钻床夹具的种类 (1)固定式钻模 (2)回转式钻模 (3)翻转式钻模 (4)盖板式钻模 (5)滑柱式钻模 2. 钻床夹具的设计要点 (1)钻套 通常钻套分为以下四种类型： 2)可换钻套： 标准对刀块结构 对刀标准塞尺 设计钻套时，应注意以下问题： 1)钻套导向孔的基本尺寸取刀具的最大极限尺寸，以防止卡住和咬死。 2)对于标准的定尺寸刀具，如麻花钻、扩孔钻、铰刀，钻套导向孔与刀具的配合应按基轴制选取 若刀具不是用切削部分导向，而是用刀具的导柱部分导向，此时可按基孔制的相应配合、或选取。 钻套导向孔与刀具之间，应保证一定的配合间隙。一般根据所用刀具和工件的加工精度要求来选取钻套导向孔的公差与配合。当钻孔和扩孔时，选F7或F8；粗铰孔时，选G7；精铰孔时，选G6。 当采用标准铰刀铰H7或H9孔时，导向孔的基本尺寸取被加工孔的基本尺寸，公差选F7或E7； H增大，则导向性能好，刀具刚度提高，但钻套与刀具的磨损加剧。应根据孔距精度、工件材料、孔深、刀具耐用度、工件表面形状等因素决定。通常取H=(1~1.25)d，当加工精度较高或加工的孔径较小时，可以H=(2.5~3.5)d，d为被加工孔径。 3)钻套的高度 如图9-59a所示。若h太小，如图9-59b所示，排屑困难，会加速导向表面的磨损；若h太大，排屑方便，但导向性能降低，如图9-59c所示。因此设计时应根据钻头直径及工件材料确定适当的间隙。通常按经验公式选取h值： 4)钻套与工件间应留有适当的排屑空间h 加工铸铁、黄铜时：h=(0.3~0.7) d； 加工钢件时：h=(0.7~1.5) d。 工件材料硬度越高，其系数应取小值，钻头直径越小(钻头刚性越差)，其系数应取大值，以免切屑堵塞而使钻头折断。 在斜面上钻孔(或钻斜孔)时，可取h=0.3 d，以免钻头引偏； 孔的位置精度较高时，可取h=0.，使切屑从钻头的螺旋槽中排出； 钻深孔(孔的长径比L/d5)时，要求排屑畅快，取h=1.5 d。 下面几种特殊情况，需另行考虑： (2)钻模板 钻模板用于安装钻套，并确保钻套在钻模上的正确位置。常见的钻模板有以下几种： 固定式钻模板与夹具体的连接，一般采用图9-60所示的三种结构： 图a为整体铸造结构； 图b为焊接结构； 图c为用螺钉和销钉装配结构。 1)固定式钻模板： 固定式钻模板结构简单、制造容易。 通过铰链与夹具体固定支架相连接的钻模板(图9-61所示)。当钻模板防碍工件装卸或钻孔后需扩孔、攻螺纹时常采用这种结构。铰链轴1与钻模板5的轴孔配合为G7/h6，与铰链座3的轴孔配合为 N7/h6。钻模板5与铰链座3之间的配合为H8/g7。钻套导向孔与夹具安装面的垂直度可通过调整两个支承钉4的高度加以保证。加工时，钻模板5由菱形螺母6锁紧。使用铰链式钻模板，装卸工件方便，但由于铰链轴孔之间存在配合间隙，因此加工孔的位置精度比固定式钻模板低。 2)铰链式钻模板： 也叫分离式钻模板。钻模板与夹具体是分离的，各为独立部分。装卸工件时可以将钻模板取下。这类钻模板钻孔精度比铰链式钻模板高，但每装卸一次工件就需装卸一次模板，装卸时间长，效率较低。 3)可卸式钻模板： 悬挂在机床主轴上，由机床主轴带动而与工件靠近或离开的钻模板称为悬挂式钻模板。 4)悬挂式钻模板： 如图9-62所示，钻模板5的位置由导向滑柱2来确定，并悬挂在滑柱上，通过弹簧1和横梁6与机床主轴或主轴箱连接。这类钻模板多与组合机床或多轴箱联合使用。 三、镗床夹具 镗床夹具又称镗模。它是用来加工箱体、支架等类工件上的精密孔或孔系的机床夹具。 1. 镗模的种类 根据镗套的布置形式不同，分为双支承镗模、单支承镗模和无支承镗模。 双支承镗模有两个引导镗杆的支承，镗杆与机床主轴采用浮动连接，镗孔的位置精度由镗模保证，消除了机床主轴回转误差对镗孔精度的影响。根据支承相对于刀具的位置分为以下两种。 (1) 双支承镗模 图9-63为镗削车床尾座孔镗模，镗模的两个支承分别设置在刀具的前方和后方。镗杆9和主轴之间通过浮动卡头10连接。工件以底面、槽及侧面在定位板3、4及可调支承钉7上定位，限制工件的六个自由度。