催化裂化装置反再工段操作手册(精简版).docVIP

PAGE PAGE ２ 350万吨/年重油催化裂化装置仿真系统 使 用 手 册 （反再工段） 北京东方仿真控制技术有限公司 350万吨/年催化反再工段仿真系统 350万吨/年催化反再工段仿真系统 目 录 TOC \o 1-3 \h \z 一、工艺流程简介 ２ 1. 装置的概况 ２ 2. 装置流程说明 ２ 二、设备列表 ３ 三、工艺卡片 ４ 四、操作规程 ７ 1. 冷态开车 ７ 2. 正常运行 １８ 3. 正常停车 １８ 五、仿DCS操作组画面 ２６ 一、工艺流程简介 装置的概况 350万吨／年重油催化裂化联合装置，包括反应－再生、分馏、吸收稳定（包括气压机）、能量回收机组、余热锅炉、产品精制和余热回收部分共七个部分。 装置设计原料分为近期和远期，近期原料为42%的大庆减压蜡油和58%大庆减压渣油的混合油，残炭为5.05%；远期为92%RDS尾油、5.53%的减压蜡油和1.51%的减压渣油的混合油，残炭为5.85%。 装置流程说明 反应 － 再生 混合原料油（90℃）从装置外自吸进入原料油泵（P1201A、B），抽出后经原料油 － 顶循环油换热器（E1206A、B）换热至122℃，经原料油 － 轻柴油换热器（E1210A、B）换热至160℃，再经原料油 － 分馏一中段油换热器（E1207）换热至180℃，最终经原料油 － 循环油浆换热器（E1215A、B）加热至200℃左右，分十路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R1101A 积炭的待生催化剂先经粗旋的汽提设施初步汽提后进入汽提段，在此与蒸汽逆流接触以进一步汽提催化剂所携带的油气，汽提后的催化剂沿待生斜管下流，经待生滑阀进入再生器（R1102）的烧焦罐下部，与自二密相来的再生催化剂混合开始烧焦，在催化剂沿烧焦罐向上流动的过程中，烧去约90%左右的焦炭，同时温度升至约690℃。较低含炭的催化剂在烧焦罐顶部经大孔分布板进入二密相，在700 再生器烧焦所需的主风由主风机提供，主风自大气进入主风机（B1101），升压后经主风管道、辅助燃烧室及主风分布管进入再生器。 再生产生的烟气经16组两级旋风分离器分离催化剂后，再经三级旋风分离器（CY1104）进一步分离催化剂后进入烟气轮机（BE1101）膨胀作功，驱动主风机（B1101）。从烟气轮机出来的烟气进入余热锅炉进一步回收烟气的热能，使烟气温度降到201℃ 当烟机停运时，主风由备用风机提供，此时再生烟气经三旋后由双动滑阀及降压孔板（PRO1101）降压后再进入余热锅炉。 开工用的催化剂由冷催化剂罐（V1101）或热催化剂罐（V1102）压送至再生器。 为保持催化剂活性，需从再生器内不定期卸出部分催化剂，送至废催化剂罐（V1103）。 热工 装置发汽设备包括：外取热器（两台）、循环油浆蒸汽发生器（两组），分馏二中蒸汽发生器及余热锅炉等组成。其中外取热器用一台汽包，循环油浆蒸汽发生器每两台为一组，每组共同用一台汽包，分馏二中蒸汽发生器及余热锅炉各用一台汽包，因此本装置系统中共设有五台汽包，其中外取热器、油浆蒸汽发生器及分馏二中蒸汽发生器分别用烟气与催化剂、循环油浆及分馏二中回流油作为热源，而余热锅炉则用再生烟气作为热源。 自系统来的除盐水送至装置分馏塔顶油气换热器加热，将水温提高到90℃，然后进入大气旋膜式除氧器（V1501A、B）。除盐水经除氧后由中压锅炉给水泵（P1501A、B、C、D）加压进入余热锅炉（B1501）的水－水换热器进行换热（热源来自一级省煤器出口），然后进入省煤器中预热至170 装置（余热锅炉）产的250t/h中压过热蒸汽除约26.8t/h自用，其余223.2t/h全部送至电厂汽轮机做功。装置开工时用的中压过热蒸汽由电厂供给，装置正常生产及开工用的1.0MPa蒸汽由系统管网供给。为保证装置生产安全的可靠性，在中压蒸汽管网与低压蒸汽管网之间设置了减温减压器，其作用如下：①装置自产的中压过热蒸汽减温减压；②系统来的中压过热蒸汽减温减压；③中压饱和蒸汽减温减压。 自烟机来的484℃再生烟气正常情况下进入余热锅炉（B1501），温度降至200 本装置由于再生部分过剩热量较大，装置总取热负荷约85480kW，设计采用两台外取热器，同时在再生器内设置蒸汽过热管，以过热部分装置产的中压蒸汽。两台外取热器一台采用气控外循环式，一台采用阀控式。取热管均采用大直径的翅片管，水汽循环采用自然循环方式。 另外，在过热器和省煤器之间设蒸发段，因烟机停运时，进入余热锅炉的烟气温度很高，经过热器后的温度仍可使省煤器内的除盐水沸腾，而使装置中发汽设备的汽包液位无法控制。增加蒸发段后，用余热锅炉（B1501）汽包与蒸发受热面之间的自然循环，吸收烟气的热量而产生的蒸汽回到余热锅炉汽