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时间定额和提高生产率的工艺途径 一、时间定额 1、时间定额的概念 时间定额：指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要的时间。它是安排作业计划、进行成本核算、确定设备数量、人员编制以及规划生产面积的重要根据。因此，时间定额是工艺规程的重要组成部分。 2、时间定额的组成 （1）基本时间 ――直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置，以及表面状态或材料性质等的工艺过程所消耗的时间。 对于切削加工来说，基本时间是切去金属所消耗的机动时间。机动时间可通过计算的方法来确定。不同的加工面，不同的刀具或者不同的加工方式、方法，其计算公式不完全一样。但计算公式中一般都包括切入、切削加工和切出时间。例如图4－33所示车削加工，其计算公式为： 式中 ――加工长度（mm）； ――刀具的切入长度（mm）； ――刀具的切出长度（mm）； ――进给次数； ――加工余量（mm）； ――背吃刀量（mm）； 图4—33 切削基本时间组成图 ――进给量（mm/r）； ――机床主轴转速（r/min）； ――切削速度(m/min)； D――加工直径（mm）； 各种不同情况下机动时间的计算公式可参考有关手册，针对具体情况予以确定。 （2）辅助时间 ――为实现工艺过程而必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。这里所说的辅助动作包括：装、卸工件，开动和停止机床，改变切削用量，测量工件尺寸以及进刀和退刀动作等。若这些动作是由数控系统控制机床自动完成，则辅助时间可与基本时间一起，通过程序的运行精确得到。若这些动作是由人工操作完成，辅助时间确定的方法有两种： 在大批生产中，可先将各种辅助动作分解，然后查表确定各分解动作所消耗的时间，并进行累加。 在中小批生产中，可按基本时间的百分比进行估算，并在实际中修改百分比，使之趋之合理。 上述基本时间和辅助时间的总和称为操作时间。 （3）布置工作时间――为使加工正常进行，工人照管工作地(如更换刀具、润滑机床、清理切削、收拾工具等)所消耗的时间，又称工作地点服务时间，一般按操作时间的2％～7％来计算。 （4）休息和生理需要时间――工人在工作班内，为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间，一般按操作时间的2％来计算。 （5）准备与终结时间――工人为了生产一批产品和零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。准备和结束工作包括：在加工进行前熟悉工艺文件、领取毛坯、安装刀具和夹具、调整机床和刀具等必须准备的工作，加工一批工件终了后需要拆下和归还工艺装备，发送成品等结束工作。如果一批工件的数量为n，则每个零件所分摊的准备和终结时间为。可以看出，当n很大时，就可以忽略不计。 3、单件时间和单件工时定额计算公式： （1）单件时间的计算公式： （2）单件工时定额的计算公式： 在大量生产中，单件工时定额可忽略，即： 二、提高生产率的工艺途径 劳动生产率是一个综合技术经济指标，它与产品设计、生产组织、生产管理和工艺设计都有密切关系。研究如何提高生产率，实际上是研究怎样才能减少工时定额。因此，可以从时间定额的组成中寻求提高生产率的工艺途径。 1、缩短基本时间 （1）提高切削用量缩短基本时间 提高切削用量的主要途径是进行新型刀具材料的研究与开发。 （2）采用复合工步缩短基本时间 复合工步能使几个加工表面的基本时间重叠，节省基本时间。 多刀单件加工 单刀多件或多刀多件加工 2、减少辅助时间和辅助时间与基本时间重叠 （1）减少辅助时间 采用先进夹具和自动上、下料装置减少装、卸工件的时间。 提高机床的自动化水平，缩短辅助时间。 （2）是辅助时间与基本时间重叠 采用可换夹具或可换工作台，使装夹工件的时间与基本时间重叠。 采用转位夹具或转位工作台，可在加工中完成工件的装卸。 用回转夹具或回转工作台进行连续加工。 采用带反馈装置的闭环控制系统来控制加工过程中的尺寸。 3、减少布置工作地时间 提高刀具或砂轮耐用度。减少换刀次数；采用各种快换刀夹、自动换刀、对刀装置来减少换刀和调刀时间，均可缩减布置工作地时间。 4、减少准备与终结时间 中、小批生产中，由于批量小、品种多，准备终结时间在单位时间中占有较大比重，使生产率受到限制。实际上，准备与终结时间的多少与工艺文件是否详尽清楚、工艺装备是否齐全、安装与调整是否方便等有关。扩大批量是缩减准备终结时间的有效途径。目前，采用成组技术以及零、部件通用化、标准化、产品系列化是扩大批量的有效方法。