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叶片挤出机 什么是叶片式挤出机？ 聚合物叶片挤出塑化输运设备是一种基于拉伸流变的高分子材料塑化输运方法及设备。通过一组具有确定几何形状的空间，它们的容积可以依次由小到大再由大到小周期性变化，容积变大时纳入物料，容积变小时压实、塑化并排出物料，实现正应力起主要作用的物料塑化输运。由具有圆柱内腔的定子、置于定子内腔中并与定子偏心的转子、布置在转子的直径方向并沿圆周方向均匀分布的若干叶片和布置在定子两侧的挡料盘组成叶片塑化输运单元。定子内表面、转子外表面、两叶片及两挡料盘围成上述具有确定几何形状的空间。 叶片式挤出机的结构 聚合物叶片挤出机主要由传动系统、挤压系统和加热冷却系统三部分组成，其中核心的塑化挤压系统是由多组叶片单元串联组成。主要有偏心定子、转子与挡板组成。叶片挤出机主要由传动系统、挤压系统、加热冷却系统和控制系统四部分组成。 工作原理 聚合物叶片塑化运输方法将正位移输运应用到了聚合物加工设备。聚合物叶片塑化运输挤出机中，物料可以在正应力的作用下通过空间容积变化进行物料输送，从而实现物料的正位移输送。按照正位移的原理，叶片每转一圈，起运输量都是固定的，而与其它因素无关，即聚合物叶片塑化输送能最大的实现物料的输送 主要分为进料段、压缩段、 出料段 1、 出料段 2 进料段 塑料固体以散体的形式输入叶片单元，由于固体未被压实，因此固体颗粒之间间隙大，相互之间作用力小，容腔内压力增加缓慢。 压缩段 由于两叶片间体积的减小，固体颗粒被压实，容腔内压力增加较大。 出料段 1 此时出料容腔由后端推动叶片，前段叶片，定子内径，转子外径以及挡板构成，在后端叶片的推动力，以及由于容积缩小所产生的挤压力共同作用下物料沿挡板排出。 出料段 2 此时前段叶片已经转过定子和转子的最小截面处，出料容腔由后端推动叶片，定子内径，转子外径以及挡板构成，在后端叶片的推动力，以及由于容积缩小所产生的挤压力共同作用下物料沿挡板排出。 为什么要用叶片挤出机？ 当前的高分子材料加工设备普遍存在物料塑化输运所经历的热机械历程长、能耗高、设备结构大、对物料特性依赖性强等缺陷，因此叶片式挤出机基于拉伸流变的叶片塑化输运方法及设备，实现了正应力支配的塑化输运过程。 与螺杆塑化输运技术及设备相比，具有如下优点： ①完成塑化输运过程所经历的热机械历程大大缩短，塑化输运能耗降低； ②塑化输运靠特定形状的空间容积变化完成，具有完全正位移特性，效率提高； ③塑化输运过程在很短的热机械历程内完成，相应的塑化输运设备体积缩小； ④塑化输运能力不依赖于物料的物理特性，塑化输运稳定性提高，对物料适应性提高，制品的性能和质量提高。 什么是拉伸流场？ 在聚合物加工过程中，聚合物都需要经过热机械作用塑化熔融形成具有流动状态的熔体，然后经过特定形状的口模形成具有特定形状结构的制品。在不同的热机械历程中，成型设备会使得物料处于不同的流动状态。一般按流场对聚合物熔体的作用方式不同可将流场分为剪切流场和拉伸流场，分别对应两种速度梯度场：速度梯度与流动方向相同的为拉伸流场，如图 1-1 a）所示，而速度梯度与流动方向垂直的为剪切流场如图 1-1 b）所示。 在拉伸流场中，熔体中的高分子链将沿外作用力方向进行取向排列。有理论研究表面，无论是分布混合过程还是分散过程，拉伸流场的混合效率均是剪切流场的若干倍，此外，拉伸流场能量利用率是剪切流场的若干个数量级不受制于物料的粘度比（剪切流场一般要求 4 以内）；加工过程中拉伸流场下温度提高仅 1-3℃；不会导致固体颗粒的二次聚集等优点。 拉伸流场的产生 鉴于拉伸流场的优点，国内外科研工作者都致力将这种优势转化到实际的生产应用中。 目前大多数的分散混合器设备是利用单螺杆的外形来产生的剪切流场来分散团块和液滴的。研究表明，在分散团块和液滴的方面，拉伸流场的效率远远高于剪切流场。因此，为了使单螺杆挤出机能够达到好的分散混合效果，需要使用一种能够产生拉伸流场的混合单元Chris Rauwendaal 及其团队研制了一种能够产生强烈拉伸流场的 CRD混合设备，CRD 混合器很好地结合了分散与分布混合能力。 在单螺杆挤出机中的 CRD 混合器使用了两种产生拉伸流动的方法。如图 1-2 所示，实心箭头表示熔体相对于螺杆的速度，虚线箭头表示螺杆速度。第一种方法是使用楔形螺棱，当材料被迫通过螺棱与料筒之间的间隙时受到拉伸作用。第二种方法是在螺棱上开有锥形槽。锥形槽使通过其中的流体加速从而获得拉伸流动。 Chris Rauwendaal 也将 CRD 混合器的机理应用在混合屏障板（MBP）和分散分布静态混合器（DDSM）中。图 1-3 展示了两种类型的屏障板，第一种屏障板具有环形排布的收敛流道，第二种屏障板具有平行排布的收敛流道。聚合物熔体通过收敛流道时产生强烈的拉伸流