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PAGE PAGE 1 探讨减压深拔技术的相关问题 　　摘要：“节能减排”不仅是落实科学发展观、构建和谐社会的具体实践，也是炼油内部挖潜，提升国际竞争能力的内在需求。近年来，炼油板块一直坚持“优化增效、节能减排”的工作方针，全面深入地开展技术服务和综合调研，开展了“氢气资源管理”、“减压深拔”、“焦化提高操作负荷”等专项的节能减排工作，炼油能耗正在按照党组制定的“十一五”发展规划的要求逐年降低。本文主要分析了减压深拔技术的基本问题及具体应用情况，并提出了有效实施的具体措施。关键词：减压深拔；基本思路、实施措施 　　Abstract:Theenergyconservationisnotonlytoimplementthescientificdevelopmentconcept,theconcretepracticeofbuildingaharmonioussociety,butalsorefininginternalpotentialtoenhancetheinternationalcompetitivenessoftheinternaldemand.Thispaperanalyzesthedecompressiondeeppulltechnology,thebasicissuesandthespecificapplication,andtoproposespecificmeasuresforeffectiveimplementation.Keywords:decompressiondeeppulling;basicidea;implementingmeasures 　　中图分类号：TE624文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）01-0020-02 　　1、减压深拔技术的基本思路 　　1.1减压深拔技术是在常规减压的基础上，采用模型将原油切割成非常窄的馏分，然后按照各切割点的要求将窄馏分进行合成，根据合成后的模拟油品性质配以适当填料（高度），减压炉及减压塔底注入蒸汽，即通过软硬件结合达到“减压深拔”油品技术要求。减压深拔技术的核心是对减压炉管内介质流速、汽化点、油膜温度、炉管管壁温度、注汽量（包括炉管注汽和塔底吹汽）等的计算和选取，以防止炉管内结焦，能保证四年以上的生产周期和安全生产。 　　在减压深拔的设计、改造和操作优化计算中，需要严格的基于相关性的动力学模型（如原油评价数据库及管理系统CADB/CAMS），用以评估投入与效益之间的拐点，可根据不同的切割点目标计算各种经济可行的操作方案，提高操作的灵活性以满足市场和原料油变化的要求。 　　减压深拔技术可通过调整减压炉管注汽来减少炉管结焦，减炉出口温度可达到430℃，蜡油/渣油的切割点温度达到580～630℃（在少量投资的情况下，也可以使蒸馏装置的蜡油/渣油切割点温度提高25～50℃），与通常蜡油/渣油530～540℃的切割点温度相比，可以得到更高的总拔出率，裂解气生成量小于原料的0.3%，注汽量为原料的1%～2%（新建装置），转油线的温差为10～20℃，针对加热炉炉管的逐管建模，能够提供流体在炉管内的状态及裂解/生焦倾向的分析，提出延缓结焦的操作方案或改造策略。 　　2、国内外减压深拔技术的应用情况 　　2.1在较高的原油价格形势下，采购高硫重质原油是降低原油采购成本的有效措施。 　　中国石化进口原油的API度从2004年的32.99降低到2006年的30.83，原油采购的优化有效降低了炼油成本。但是，从2007年上半年的生产运行看，原油重质化带来了燃料油收率的上升，延迟焦化等重油处理装置的加工能力和加工负荷使得原油重质化采购的经济效益并没有完全发挥。 　　目前，股份公司减压炉出口温度大多在400℃以下，只有三套装置的减压炉出口温度在400～405℃之间，减压渣油中500℃以前组分含量一般在5%以上，严重的在10%以上，减压蜡油的切割点温度一般在530℃以下，最高在560℃以下，德国MIRO减压装置的减压蜡油在切割点温度达到605℃时，残炭仍保持1.7%的水平。由此可见，提高减压装置的拔出率还有较大潜力。 　　股份公司目前运行的常减压蒸馏装置的减压系统存在以下几个方面的普遍问题： 　　一是减压深拔工艺流程不完善。较早的蒸馏装置设计拔出温度按照530℃以下考虑，设计时没有考虑减压深拔的操作方案，减压塔没有减底急冷油流程，减底温度没有很好的控制手段，塔底温度上升后，容易造成减底泵抽空，严重时导致减压塔底结焦的事故。有的装置没有在辐射段入口设计注汽点，减压炉管的油膜温度不好控制。炉管的吊挂材质等级设计低于炉管材质，限制了炉膛温度不能高于800℃。 　　二是装置操作负荷匹配不合理。常压炉出口温度低，常压拔出率低，柴油和蜡油组分重叠。柴油组分进入减压系统后，减一