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第五章 疲劳磨损 目 录 5.4 典型零件的失效特征与分析 5.2 疲劳磨损基本原理及影响因素 5.3 疲劳磨损的试验研究方法 5.1 疲劳磨损概述 5.5防止疲劳磨损的表面处理技术 5.1 概述 定义 疲劳磨损也叫接触疲劳，是指当两个接触体相对滚动或滑动时，在接触区形成的循环应力超过材料的 疲劳强度的情况下，表面层 将引发裂纹，并逐步扩展， 最后使裂纹以上的材料断裂剥落下来的磨损过程。 疲劳磨损一般都经历裂纹的萌生、扩展、断裂三个过程，可以说是材料疲劳断裂的一种特殊形式。 早期的磨损分类，没有把这种接触疲劳划入磨损的范畴。后来的研究发现，不仅在滚动接触，而且在滑动接触及其它磨损形式中，也都发现了表面接触疲劳过程，因此，接触疲劳完全可以被认为是一种独立的，而且是相当普遍的磨损形式。 2.疲劳磨损与整体疲劳之间的区别 （1）裂纹源和裂纹扩展途径不同 裂纹类型 裂纹源 裂纹的扩展 整体疲劳 表面 与外加应力成45º角，超过两三个晶粒后，转向与应力垂直 疲劳磨损 与表面成10º～30º角或平行于表面 表面或亚表层 （2）疲劳极限的差别 整体疲劳存在明显的疲劳极限； 疲劳磨损尚未发现疲劳极限， （3）作用过程的差别 整体疲劳一般只受循环应力的作用； 疲劳磨损除循环应力作用外，摩擦过程可以引起表面层一系列的物理化学变化。 （4）应力计算上的差别 疲劳磨损的应力计算受材料的均匀性、表面特征、载荷分布、油膜情况、切向力大小等的影响。 综上所述，为了深入了解疲劳磨损的机理和规律，必须对一些主要的问题进行系统的研究，包括接触应力的计算、各种工作条件的影响、材料组织结构性能参数及表面特征的影响、疲劳裂纹的萌生及扩展规律、材料接触引起的表面层变化及其影响等等。 整体疲劳 疲劳磨损 5.2 基本原理及影响因素 1.基本原理 在疲劳磨损的初期阶段是微裂纹的形成阶段，无论有无润滑油存在，循环应力起着主要作用。裂纹萌生在表面或表层，但很快扩展到表面，此后，润滑油的粘度对于裂纹扩展起重要影响。 （1）点蚀 点蚀裂纹一般都从表面开始，向内倾斜扩展，最后二次裂纹折向表面，裂纹以上的材料折断脱落下来即形成点蚀。单个点蚀坑的表面形貌常表现为“扇形”。 点蚀实物图 疲劳点蚀诱发机理：疲劳裂纹扩展成点蚀理论、摩擦温度诱发点蚀理论以及最大剪应力理论。 1）疲劳裂纹扩展成点蚀理论 由S·Way于1935年提出： 发生点蚀的必要条件是摩擦副之间有油润滑； 润滑油粘度高于某一定值，点蚀将不会发生； 光滑的接触表面不易发生点蚀； 热处理条件对于点蚀有显著的影响。 根据裂纹的扩展方向分为两种情况： （1）裂纹开口迎向接触点 （2）裂纹开口背离接触点 在这种情况下，由于接触压力产生的高压波会以极高的速度进入裂纹，对裂纹壁产生强大的液体冲击，同时配对的接触表面又可能将裂纹口封闭，使裂纹内的油压进一步增高，从而使裂纹向纵深扩展。裂纹的缝隙越大，作用在裂纹壁上的压力也越大。 另一种情况是裂纹方向背离接触点(见右图)。这时当裂纹开口逐渐进入接触区，由于开口没有被封闭，润滑油被挤出，因此这种裂纹不会扩展，也不会发展成为点蚀。 2）摩擦温度诱发点蚀理论 摩擦温度引发点蚀形成过程的框图 认为当两圆柱体互相接触时，由于表面粗糙不平．使得局部实际接触区的压力很大．表面层将发生塑性变形，因此接触区处于瞬时高温状态。在这种温度变化和高压作用下，接触区的金属组织将逐渐发生变化，同时产生局部的内应力，使得表面层的金属组织结构变得与基体金属显著不同，并使它加长和居宽，在表面层引起很大的压应力。当压应力超过临界值时，此表面层便会丧失稳定性而隆起。但这种隆起现象只有在材料具有绝对均一性的条件下才能实现而实际的材料往往是不均匀的，结果在表面层便可能出现裂纹或剪断，然后再受到润滑泊的作用便成为点蚀。 3）最大剪应力理论 前述两种理论限于当时的条件，都缺乏深入的力学及微观组织结构的分析，也缺少充分的试验证明，因此只能认为是一种假说。近些年来逐渐形成了一种新的比较深入的理论。认为点蚀裂纹主要发生在接触表面下的最大剪应力处，如右图所示，这种理论可以用错位理论来解释。 剪应力方向和大小反复发生变化，在亚表层内将产生位错运动，位错的互相切割产生空穴，空穴的集中形成空洞，最后发展成裂纹。 裂纹产生的判据： （2）剥落 剥落与点蚀，就其本质来讲是相同的，都属于接触疲劳 失效的形式，但其特征有所区别。剥落裂纹一般起源于亚表 层内部软深的层次(如可达到几百个微米)，沿与表面平行 方向扩展，最后形成片状的剥落坑。 一般认为，剥落裂纹是由亚表层