TB151单晶制绒工艺培训-初级.pptxVIP

TB151单晶制绒工艺培训-初级;制绒目的 制绒原理 制绒工艺流程 添加剂工作原理 工艺常见问题以及解决方法 ;对硅片表面进行清洗，去除各种杂质 去除硅片表面的机械损伤层，减少表面复合中心 在硅片表面形成绒面，根据陷光原理，增加太阳光的吸收，降低反射率 增加PN结面积 ;陷光原理;反应原理;制绒原理：各向异性腐蚀;单晶绒面照片;制绒工艺流程;高温下，由NaOH/KOH + H2O2 组成预清洗槽； 在制绒前，去除原硅片表面的各种杂质； 有助于获得更为均匀的绒面； 有助于解决各种外观问题 ;由NaOH/KOH+TB151制绒添加剂组成碱制绒液； 温度大约80度； 制绒时间：720—1200s 减重范围：0.35-0.55g 反射率：13% 绒面尺寸：1—3um ;常温下，由NaOH/KOH + H2O2 组成后清洗槽； 在制绒后，有效去除残留在硅片表面的各种杂质，主要是添加剂中有机物； 有助于减少硅片表面污染，提高电池效率； ;脱泡作用 起核作用 缓蚀作用 清洗作用：清洗残留在原硅片上的杂质，主要是有机物 ;在制绒过程中，会生成大量的氢气。氢气容易吸附在硅片的表面，从而阻止碱对硅的进一步腐蚀，产生雨滴印。 一般添加剂中会加入相关的表面活性剂和高沸点的醇来降低溶液的表面张力，以帮助氢气脱离硅片表面;起核点一般都是锥形体的顶点。 反应产物中的氢气泡可以帮助起核（起核点较少，绒面可能会较大，而且不均匀） 添加剂中的某些表面活性剂也可以帮助起核（起核点更为密集，更整齐，绒面尺寸也会小而均匀）;减缓制绒的反应速度，对于制绒来说相当关键。它是得到较好绒面，提高电池效率的基础。 并不意味着制绒时间变长了，反而有利于减少制绒时间，在低减重下就能完成制绒工艺； 有助于降低一开始的反应速度，可以平缓硅片表面粗糙程度对于绒面均匀度的影响； 可以增加各向异性，111方向的腐蚀速率进一步降低 一般添加剂中会加入一些高分子的表面活性剂，以及一些多元醇作为缓蚀剂;预清洗槽内并不一定能够把残留在原硅片上的杂质完全去除，尤其是胶水或者油污等有机物的污染； 原硅片上的污染物，一般会降低制绒的速度，甚至不反应，从而导致绒面的不均匀，产生色差等问题，所以必须在制绒工艺一开始就尽快清洗干净； 添加剂中一般会使用羧酸盐、低泡类表面活性剂等作为清洗成分，在高温碱性条件下，清洗效果尤为突出;外观不良、片面不均匀、有白斑或者明显油污：原料片较脏，适当延长预清洗槽的清洗时间，或者增加碱浓度； ;线痕印：线痕的凹凸部分的反应速率不一致，如果不处理好，就会影响外观与效率 使用拓邦添加剂，一般减重在0.35g以上就可以有效去除线痕印，如果遇到个别线痕印重的原料片，可以适当延长制绒时间、增加腐蚀量 ;水痕印：是在硅片出制绒槽后的二次腐蚀导致的。可以出现在空气中，也可以出现在漂洗的水槽中； 机械臂上使用喷淋系统，水压尽量大些，硅片出制绒槽后，对其进行喷淋可以有效降低其表面的碱浓度，降低温度，抑制二次腐蚀的速度； 漂洗槽应该加大溢流速度，减低其碱的残留，适当开启鼓泡;篮齿印：是由于花篮载具的清洁度不够影响了局部地区的流场，减缓了该地区溶液交换的速度，导致反应速度减缓，与其他地区产生色差。 解决方案：通过对花篮进行浸泡，碱洗可以有效缓解。 花篮反复使用后，其内部会产生化学品饱和，此时的花篮会更适应整个制绒过程;反射率较高、发白：可能是制绒不完全，绒面太小，或者绒面不够密所致； 解决方案：延长制绒时间，或者适当补加添加剂碱液； ;添加剂增加： 反应速度降低； 减重会下降； 绒面会变小； 反射率会先下降后增高； 制绒液会变的粘稠，去污能力会提高，脱泡效果会提高，但是水痕印可能会加重