第二章现代制造工艺2.pptVIP

我国高速和超高速加工技术现状 零件毛坯制造技术 高速刀具技术 高速机床技术 制造工艺数据库 电子束加工的特点 是一种精密微细的加工方法； 非接触式加工，不会产生应力和变形； 加工速度很快，能量使用率可高达90％； 加工过程可自动化； 在真空腔中进行，污染少，材料加工表面不氧化； 电子束加工需要一整套专用设备和真空系统，价格较贵。 电子束加工设备 3.电子束加工的应用 电子束加工按其功率密度和能量注入时间的不同，可用于打孔、焊接、切割、热处理、蚀刻等多方面加工，但是生产中应用较多的是打孔、焊接、曝光、蚀刻等。 电子束打孔 无论工件是何种材料，如金属、陶瓷、金刚石、塑料以及半导体材料都可以用电子束加工工艺加工出小孔和窄缝。 电子束加工不受材料硬度限制，不需要容易磨损的加工工具。 目前，电子束打孔的最小孔径已达1?m。 当孔径在0.5～0.9mm时，其最大孔深已超过10mm，孔的深径比≥15:1。 将工件置于磁场中，适当控制磁场的变化使束流偏移，即可用电子束加工出斜孔，倾角在35～90°之间，甚至可以用电子束加工出螺旋孔。 电子束打孔 电子束打孔的速度高，生产率高，这也是电子束打孔的一个重要特点。 通常每秒可加工几十至几万个孔。 例如，板厚0.1mm、孔径0.1mm时，每个孔的加工时间只有15?s。利用电子束打孔速度快的特点，可以实现在薄板零件上快速加工高密度的孔。 电子束打孔在航空工业、电子工业、化纤工业及制革工业中得到应用。 电子束焊接－特点 焊缝深宽比高 焊接速度高 工件热变形小 焊缝物理性能好 工艺适应性强，能进行变截面焊接，也能实现狭缝厚材料深焊，甚至可以实现异种材料的焊接 电子束焊接－航空航天应用1 在发动机部件、航空航天器结构件的制造中，为了应用最新材料和省时省料，一般采用先分块加工然后利用电子束拼焊。 如批量制造发动机压气机轮盘时，采用分体制造轮毂和轮缘，将轮缘分为8段（由8个小锻件加工成扇形），再用电子束将其余轮毂组合拼焊成压气机轮盘。 为省去发动机转子联接螺栓及安装边，减轻转子重量简化转子结构，增加刚性，可采用电子束焊接将转子盘鼓拼焊为整体，从而提高了发动机工作的可靠性。 因此具有广泛的应用，特别是在航空航天工业中得到了大量应用。 高速切削刀具系统 由于高速切削时离心力和振动的影响，刀具必须有良好的平衡状态和安全性能，刀具的设计必须根据高速切削的要求，综合考虑磨损、强度、刚度和精度。 高速切削刀具系统 高速切削通常使用的刀具材料： 硬质合金涂层刀具； 陶瓷刀具； 聚晶金钢石刀具； 立方氮化硼刀具。 高速切削刀具系统 1.高刚性； 2.绝佳轴向定位精度； 3.绝佳扭力传输； 4.重复精度0.001 mm. 2.1.4 超高速加工中心 现有工件和刀具共同运动方案－刚度低 工件和刀夹的总重量较大 机床导轨的摩擦阻力大 需大推力完成质量体的高加速运动 消耗驱动功率大 串联、开链结构，组成环节多，结构复杂 存在悬壁部件和环节间隙 超高速加工中心的新型结构 2.1.4 超高速加工中心 机械机构简单，重量轻； 利于获得高速度； 满足进给速度的要求； 减小中间环节，有利于提高机床的综合精度； 提高总体刚度； 消除了导轨、工作台等引起的几何误差； 刀库灵活、换刀可靠。 工件固定，刀具（主轴）运动 超高速加工中心的主传动 主传动采用新型内埋式永磁同步电机 电机效率高、主轴单元体积小、重量轻，有利于实现对主轴单元的位置与姿态的高速控制； 采用新型永久磁铁代替感应电机的鼠笼，转子发热小，有利于保持主轴精度； 强度高，提高了主轴电机运行的可靠性和安全性； 调速范围宽。 超高速加工中心的主传动 内埋式永磁同步电机 超高速加工中心的进给传动 交流永磁同步直线电机 保证驱动杆能做高速精密直线位移，并实现大功率负荷传动 2.1.5 高速与超高速加工技术的发展和应用 高速切削是当今制造业中一项快速发展的新技术，在工业发达国家，高速切削正成为一种新的切削加工理念。 航空工业轻合金的加工。 飞机制造业是最早采用高速铣削的行业。飞机上的零件通常采用“整体制造法”，即在整体上“掏空”加工以形成多筋薄壁构件，其金属切除量相当大，这正是高速切削的用武之地。铝合金的切削速度已达1500m/min～5500 m/min，最高达7500m/min(美)。 2.1.5 高速与超高速加工技术的发展和应用 模具制造业 模具型腔加工过去一直为电加工所垄断，但其加工效率低。而高速加工切削力小，可铣淬硬60HRC的模具钢，加工表面粗糙度值又很小，浅腔大曲率半径的模具完全可用高速铣削来代替电加工；对深腔小曲率的，可用高速铣削加工作为粗加工和半精加工，电加工只作为精加工。这样可使生产效率大大提高，周期缩短。钢的切削速度可达