高分子材料成形工艺挤出成形.ppt

* 5.4.1 热固性塑料挤出 5.4.2 反应挤出 5.4.3 固态挤出 5.4.4 挤出工艺水平 5.4 挤出成形的发展 5.4.1 热固性塑料挤出 热固性塑料挤出早期发展较快，目前应用规模和范围很小，仅限酚醛等少数品种且制品断面结构形式较简单 随着热固性塑料复合材料的开发，采用热固性增强塑料挤出异型材、管材、棒材等制品已成为重要分支，但挤出形式有所变化（如挤拉成形） 一、热固性塑料挤出的特点 不具有再回用和再成形性　 使用特殊专门模头，适应性和灵活性差 　制品离模后几乎不再发生形状变化，因此须使用专用口模头且模头必须与制品断面形状精确一致 模头确定则产品质量容易保证 　挤出物胀大受螺杆脉动、牵引系统变化和冷却控制等影响小，制品尺寸稳定性比热塑性制品好 挤出速度慢、生产效率低 　受物料固化速度的限制，通常只能以每秒几毫米速度挤出（热塑性制品每秒几厘米），缩短固化时间以提高挤出速度是重要课题 二、热固性塑料挤出工艺 热固性塑料不能采用螺杆挤出机挤出成形制品 热固性塑料挤出不能仅靠加热而还需施加几十兆帕的压力，螺杆挤出机不能达到，并且物料在挤出机内受热可能固化，拆卸和清理螺较困难 热固性塑料挤出通常采用往复式液压机 粉状或片状预聚物料经加料斗进入水冷压机或料室中，液压机活塞推动水冷冲头前进将加料口关闭，并将料室物料推向前予以压缩 物料在加热模头中逐渐前移并被加热塑化成粘性流体，柱塞冲头推动塑化物料进入截面形状与制品截面一样的成形流道形成制品形状（流动区域） 物料进入固化区继续受到加热，在控温的前行行程中固化，直至固化完全，固化过程存在收缩以致固化区最后部分略呈锥形状 柱塞冲头所施压力是克服固化区模头对制品的摩擦阻力，如果压力不足则可采用模头夹盘（能增加模壁对制品的控制压力的弹性夹头）作为附加控制 模头固化区长度一般为225~300mm * 图5.26 热固性塑料挤出设备 1－模头夹盘　2－后模板　3－恒温控制装置 4－加料斗　5－柱塞　6－水冷却段 7－流动区　8－模头　9－模框 1 2 3 4 5 6 7 8 9 5.4.2 反应挤出 定义：将单体聚合（或聚合物化学改性）与制品成形合为一体的连续挤出方法 主要设备：螺杆挤出机，多为双螺杆或多螺杆（同向啮合型更合适） 反应挤出机长径比大，有多个加料口和特殊螺杆结构 固体物料从料斗加入，粘性流体或气体反应物沿机筒各点注入口加入 物料向前输送混合并反应，适当位置移去副产物 反应完全的聚合物经口模被挤出直接成为制品或造粒 不同反应体系具有不同的反应特性，因而应选用不同的反应挤出设备 挤出机用于反应领域优势明显，反应挤出发展迅速 挤出机具有处理很高黏度聚合物的特有功能，可不使用溶剂或稀释液（通常聚合过程中聚合物量5~20倍的溶剂或稀释液以避开高黏度问题） 具有化学反应器所需的集熔化、挤出、配混聚合物及对聚合物排气脱挥处理多功能为一体的特性 加料排料容易，混合分散性良好，温度分布和停留时间分布容易控制，未反应的单体和副产物易排除，可压力下反应、分级反应和连续成形 反应挤出成形聚合物制品的优点 反应快速，反应时间10~600s间，分子量分布窄且受热降解少，生产效率高 反应原料形态多样：固体、液体、气体、熔体、混合物、熔融低分子化合物、预聚物熔体均可 过程简单，无后处理步骤和溶剂回收问题，环境污染小，产品无溶剂杂质 局限：比如处理大量反应热较困难，若反应时间长则能量消耗大、成本高 5.4.3 固态挤出 固态挤出概念：在低于熔点的温度下将聚合物挤出模头的成形方法 固态挤出设备：一般使用间歇式操作的单柱塞式挤出机，挤出压力可以很高 固态挤出方法：直接固态挤出和静液压挤出两种 前者挤出压力大，后者挤出压力小 固态挤出基本不产生离模膨胀现象，固态挤出物的尺寸与口模尺寸相等 * 图5.27 直接固态挤出示意图 (a) 直接固态挤出 (b) 静液压挤出 (a) (b) 制品或材料 拉伸模量/MPa 拉伸强度/MPa 伸长率/% 密度/（g·cm－3） 退火SAE520碳素 退火304不锈钢 固态挤出HDPE 熔融挤出HDPE 21000 200000 70000 1000 410 590 480 30 35 50 3 2 7.86 7.92 0.97 0.96 表5.2 固态挤出制品力学性能比较 固态挤出时模头内聚合物发生很大形变，使分子链高度取向（远高于熔融挤出），制品物理力学性能大大提高 固态挤出物在较高温度下仍保持室温拉伸强度 采用高挤出比下挤出的PE在120℃下仍保持室温模量 挤出比大于10时PE和PP挤出物呈透明状 固态挤出聚合物的熔点随取向度而提高 沿挤出方向的导热系数远高于未取向聚合物导热系数，高达25倍 固态挤出过程不连续，挤出压力很高，聚合物固态挤出处于研究阶段 5.4.