河南省金太阳精密铸业股份有限公司铸铁的熔制及缺陷对策.ppt

铸铁的熔制及缺陷对策 蔡启舟 教授/博士生导师 华中科技大学材料学院 Tel: 027Email: caiqizhou@hust.edu.cn 原因(推测)： 1) 球化反应激烈，大量空气卷入铁液； 2) Mg的添加过多； 3) 撇渣不充分； 4) 浇注时或浇注后，在型腔内铁液紊流而氧化。 对策： 1) 采取措施使球化反应平稳进行，减少空气卷入铁液； 2) 设置集渣包； 3) 减少镁的添加量； 4) 采取措施使铁液流动平稳，避免紊流； 5) 开设排渣冒口，排除炉渣； 6) 使炉渣集中在上型面，铸造后通过切削加工去除缺陷。 产品名称：曲轴 铸造法：壳型铸造(主型：壳型；砂芯：无) 材质和热处理：球墨铸铁，QT650-2 铸件质量：12.5 kg 缺陷状态：凝固表面上有粘砂(图6-30) 缺陷位置：壳型铸型表面 缺陷名称：化学粘砂 图6-30 原因(推测)： 利用SEM可观察到缺陷部位粘着一层熔融的砂。EPMA面分析表明，Fe-Si和Mn-Si的分布重叠，说明砂的表面存在少量的FeO和MnO。据此可以推测，因铁液氧化形成低熔点熔渣，使铁液与砂粒的润湿性发生变化，铁液渗入砂型表面。这是介于热粘砂和化学粘砂之间的一种粘砂形式。 对策： 1)使用耐火度高的硅砂； 2)防止铁液氧化。 产品名称：不明 铸造法：离心铸造 材质和热处理：球墨铸铁QT400-18，铸态 铸件质量：不明 缺陷状态：铸件表面呈不规则的凸起和凹痕，常常带有较深的网状沟槽。离心铸造中，此类缺陷在管内表面产生(图6-31) 缺陷位置：大多在厚断面铸件的上部水平面(离心铸造时在管内表面)上产生 缺陷名称：象皮状皱皮 图6-31 原因(推测)： 1) 球化处理时生成的MgO和MgS的密度小，容易上浮，并集中在铸件上表面而形成象皮状皱皮； 2) 使用氧和硫含量高的炉料； 3) 球化处理后铁液在浇包中停留时间短； 4) 含碳量与浇注温度不匹配。 对策： 1) 使用氧和硫含量低的炉料； 2) 球化处理后适当延长铁液在浇包中的停留时间，并去除MgO和MgS后再浇注； 3) 根据浇注温度，调整铁液中的含碳量； 4) 使用茶壶式浇包进行浇注。 超声波检测实际上就是利用超声波通过两种介质的界面时发生反射和折射的特性来探测零件内部的缺陷。 超声波检测方法按波的传播方式分为脉冲反射法和透射法。目前用得最多的是脉冲反射法，在显示超声信号方面，目前用得最多而且较为成熟的是A显示。 脉冲反射波法是利用脉冲发生器发出的电脉冲激励探头晶体产生超声脉冲波。超声波以一定的速度向零件内部传播。遇到缺陷的波发生反射，得到缺陷波,其余的波则继续传播至零件底面后发生反射，得到底波。探头接收发射波、缺陷波和底波，放大后显示在荧光屏上。 6.1.4 超声检测法 图6-14 图6-15 6.2 与熔炼有关的铸造缺陷成因分析与对策实例 6.2.1 孔洞类缺陷 缺陷名称：内部缩孔 产品名称：箱体 铸造法：消失模铸造 材质和热处理：球墨铸铁，QT600-3，铸态 铸件质量：800 kg 缺陷状态：厚断面部位，机械加工110 mm后出现空洞(图6-16) 缺陷位置：厚断面处壁厚中部 图6-16 原因(推测)： 1) 碳当量偏离共晶成分； 2) 石墨颗粒数少； 3) 浇注温度高； 4) 促进缩孔的P，Al以及碳化物形成元素(Cr、Mo等)的含量高； 5) 砂型和砂箱的强度低； 6) 铸造方案中未考虑减少缩孔倾向的凝固顺序； 7) 没有把握铸件形状与缩孔的关系； 8) 未使用冷铁； 9) 未开设冒口。 对策： 1) 尽量使铸铁成分接近共晶成分； 2) 通过孕育处理和低温浇注等手段增加石墨颗粒的数量； 3) 降低浇注温度(1320±20 ℃)； 4) 减少Al、P、Cr、Mo等促进缩孔倾向的元素的含量； 5) 采用高强度砂型和砂箱； 6) 改进铸造工艺方案，保证减少缩孔的凝固顺序； 7) 把握铸件形状与缩孔的关系； 8) 设置冷铁； 9) 开设冒口； 10) 利用搅动棒对浇道冒口内的液体进行上下搅动。 产品名称：箱体 铸造法：消失模铸造 材质和热处理：球墨铸铁，QT600-3，铸态 铸件质量：800 kg 缺陷状态：上型面的中部出现凹状空洞(图6-17) 缺陷位置：上型厚断面处表面 缺陷名称：缩松 图6-17 原因(推测)： 1) 凝固时厚断面处体积收缩未能得到充分的补缩，未凝固表面下陷而形成凹状空洞； 2)浇注温度高，液体收缩大； 3) 碳当量低，石墨膨胀量小。 对策： 1) 避免严重的壁厚差； 2) 降低浇注温度(1 320±20 ℃)； 3) 尽量使铸铁成分接近共晶成分(CEL=C+0.23Si接近4.3)； 4) 增加石墨颗粒数； 5) 开设冒口； 6) 易产生缩松的部位设置冷铁