典型铣削零件数控编程与加工教学课件作者宋志良学习情境7.pptVIP

学习情境7 综合类零件 任务17薄壁类零件的编程与加工 任务18配合件的编程与加工 任务19综合零件的编程与加工 任务17薄壁类零件的编程与加工 任务导入 加工如图7. 1所示的薄壁零件，毛坯尺寸为100mmx 100mm x 25mm，材料为45钢，六面为已加工表面。 知识链接 刀具半径补偿指令G41 , G42通过设置正负刀具半径补偿值实现对薄壁零件加工。一般情况下，刀具半径补偿值应为正值，若补偿值为负值，则G41和G42相互替换。利用这一特点，当加工相等宽度的、有直线和圆弧或者含有曲线的等距轮廓工件时，只需针对一个轮廓进行编程即可。加工好第一个轮廓后，修改刀具半径补偿值，使“刀具半径补偿值=一(刀具半径+轮廓宽度)”，即可实现对第二个轮廓的加工。 上一页 下一页 返回 任务17薄壁类零件的编程与加工 任务实施 一、工艺与编程 1·工艺分析 如图7. 2所示零件是典型的薄壁零件，薄壁由凸台轮廓与椭圆内沟槽所构成，加工难点是内、外轮廓和中心椭圆内沟槽。对于椭圆内沟槽，采用宏程序编程可以减少编程的工作量，提高编程效率。同时，在加工时应注意合理选择刀具的直径大小，如果太大，会出现过切和报警现象。 选用机床:FANUC Oi系统立式数控铣床或数控加工中心。 选用夹具:机用平口钳。 确定工件坐标系原点:确定工件坐标系原点为工件对称中心与工件上表面的交点。 上一页 下一页 返回 任务17薄壁类零件的编程与加工 加工工艺设计:铣薄壁外轮廓( TOl)一铣薄壁内轮廓( TOl)一铣四方(TO1 )一铣椭圆( TO1)一钻孔(T02)一铰孔(T02 )。 基点计算:外轮廓基点坐标如图7. 2所示。 四方凸台基点坐标如图7. 3所示。 2·刀具选择 刀具数据如表7. 1所示。 3.加工程序 二、技能训练 ①加工准备。 ②对刀，设定工件坐标系。 ③空运行及仿真。 上一页 下一页 返回 任务17薄壁类零件的编程与加工 ④零件自动加工。 ⑤零件检测。 ⑥加工结束，清理机床。 上一页 返回 任务18配合件的编程与加工 任务导入 加工如图7. 5、图7. 6所示凸、凹模零件，毛坯为100m x 100 mm x 20 mm的铝件方料，材料为LY12，零件外轮廓已经加工，要求编程并加工该凸、凹模零件 知识链接 配合件加工一般采用配作的加工方法，即首先加工配合件中的一个，加工完毕后再根据实际的成形尺寸加上配合间隙形成另一配合件的实际加工尺寸。一般情况下，习惯先加工配合件的凸模，然后配作凹模，因为测量凸模的加工尺寸方便一些。配合件加工工艺的重点是保证配合件之间的配合精度。 一、配合件加工原则 ①一般情况下，习惯先加工配合件的凸模，然后配作凹模。 下一页 返回 任务18配合件的编程与加工 ②先加工质量较轻的工件，便于检测配合情况。 ③先加工易测量件，后加工难测量件。 二、加工配合件的注意事项 在很多情况下，配合件上的轮廓形状既有外轮廓的凸模，又有内轮廓的凹模，凸、凹形状复合在一个工件上。配合件的数控铣削注意事项如下。 ①配合件最好先加工凸模，然后根据加工后的凸模实际尺寸配作凹模，不要同时加工。 ②配合件的加工顺序应按层的高度顺序进行加工。 ③一次装夹中尽可能完成全部可能加工的内容，以最大程度保证配合件轮廓形状的位置精度。 上一页 下一页 返回 任务18配合件的编程与加工 ④对于在一个配合件上既有外轮廓又有内轮廓的凸、凹复合形状，应先加工第一层是凸模的配合件，便于尺寸测量。 ⑤配合件粗加工时，为避免背吃刀量过大而损坏刀具，多采用层降铣削方式;精加工时，应尽可能保证铣削深度一次完成，避免“接刀”，以保证加工表面的尺寸精度和表面粗糙度。对于尺寸精度要求较高的配合件或使用直径较小、刚度较差的铣刀时,建议尽量采用逆铣。 ⑥酉己合件上有位置精度要求的孔一定要预先用中心钻定位，再钻、扩、铰孔;对于位置精度要求较高、直径大于16 mm的孔，为确保其位置精度，可考虑使用锁孔工艺。 ⑦凸、凹模配合之前一定要去除毛刺，以免影响装配精度，造成配合间隙超差。 上一页 下一页 返回 任务18配合件的编程与加工 三、加工配合件时容易出现的问题 ①第一件在粗加工后、精加工前将台虎钳松开些，减小工件的夹紧变形。如果不这样做，在加工后配合检验时，会在配合的单侧边处看到明显间隙。 ②酉己合时一定要安装、拆卸自由，不要能装上而拆不下。 ③测量薄壁厚度时要用钢球配合千分尺检验。 ④使用宏编程时，如果忘掉半径问题，会在开始加工阶段就将工件过切。复杂宏编程用了刀具半径补偿，可能出现刀具半径补偿干涉。 ⑤对刀时，在