延迟焦化技术十年发展探讨.ppt

5）装置不能按照产生弹丸焦正常生产 加工劣质渣油时装置会产生弹丸焦，给水冷焦时焦炭塔会产生振动，给生产带来安全隐患。目前国内通常采用原料调合、降低反应温度、降低焦炭塔气速和提高循环比来避免。但是防止产生弹丸焦的同时也降低了焦化的液体收率。 6）产品分馏精度较差 目前国内的焦化装置，汽油和柴油、柴油和蜡油、蜡油和循环油的分离精度较差。虽然汽柴油混合加氢，但汽油中含柴油组分对吸收稳定不利，柴油中含汽油组分，降低了柴油闪点，对柴油储罐不利；蜡油中含柴油增加了催化或加氢裂化装置的负荷，蜡油中含循环油提高了蜡油干点和残炭，对催化或加氢裂化装置也会造成不利影响；循环油含蜡油会导致焦化装置能耗提高。 7）焦炭塔冷、切焦操作自动化水平较低 焦炭塔冷、切焦操作的阀门大部分都在现场人工操作，没有实现自动控制，劳动强度较大。 8）水箱冷却器和蒸汽往复泵的使用增加了操作的复杂性 目前国内甩油冷却和放空塔底油冷却还采用水箱式冷却器，每次吹汽放空和焦炭塔预热会导致大量蒸汽挥发，影响环境。加热炉进料泵、甩油泵和放空塔底泵的备用泵采用蒸汽往复泵，蒸汽往复泵启停比较烦杂事故率比较高。 4、国内延迟焦化技术发展的探讨 1）最大可能的提高液体收率 随着焦化液体产品和焦炭差价的加大，最大可能的提高液体收率是延迟焦化技术发展的主题。渣油加氢处理为焦化重蜡油找到了去路，新型加热炉技术为提高温度增加给热量创造了条件，在线清焦、机械清焦、分炉膛烧焦等技术为加热炉的长期操作提供了保障，完全可以通过增加一部分燃料气、降低循环比和提高裂解深度来换取更大的液体收率。 2）开发密闭除焦系统 该系统能自动分离焦炭和水，焦炭密闭输送至脱水料仓，然后自动装车，切焦水经密闭处理后回用，分离焦炭和水时产生的废气用引风机送至脱臭系统。冷焦溢流水和冷焦塔底放水分别处理，冷焦塔底放水和切焦水可一起处理。冷焦溢流水的流量较少，可以和放空塔顶污水混合，采用精细过滤、旋流除油等净化措施进行处理。 3）建立焦炭塔的自动操作系统 通过增加焦炭塔经常操作阀门的安全联锁、提高阀门的质量和可靠性，利用程序规范焦炭塔的小吹汽、大吹汽、小给水、大给水、放水、蒸汽赶空气试压、油气预热以及四通阀切换等步骤的操作并实现自动控制。 基于水力除焦安全联锁控制系统不断完善和水力除焦设备如顶/底盖机、自动切焦器、水力马达等的成功应用，配合除焦判断技术，把除焦操作移到控制室内完成，彻底实现自动水力除焦；通过以上两项技术来解放焦炭塔频繁操作的劳动力。 * 延迟焦化技术十年发展探讨 延迟焦化技术十年发展探讨 李出和 2010年10月 目录 1、前言 2、国内延迟焦化技术的发展 3、目前国内延迟焦化装置存在的问题 4、国内延迟焦化技术发展的探讨 5、结束语 1 、前言 国内的延迟焦化技术自第一套30万吨/年延迟焦化装置于1963年在抚顺石油二厂建成投产开始逐步得到发展，首先是1990年锦州石油六厂‘两炉四塔’100万吨/年延迟焦化装置建成投产，攻克了过去‘一炉两塔’只能达到30万吨/年的难题，同时改变了焦炭塔的堵焦阀预热方式，使国内的延迟焦化技术向大型化迈出了第一步，随后锦西、天津、镇海和广州先后建设了80-100万吨/年的延迟焦化装置，更进一步促进了延迟焦化技术的发展。 2000年上海石化‘一炉两塔’100万吨/年延迟焦化装置建成投产，更是拉开了国内延迟焦化技术跨跃式发展的帷幕，无论是工艺技术、设备技术、节能减排技术、安全环保技术还是加工规模都得到了突飞猛进的发展，特别是惠州420万吨/年延迟焦化装置建成投产后，进一步拉近了国内延迟焦化技术和国外先进技术的差距。总结过去十年延迟焦化技术的发展，虽然国内的延迟焦化技术在原料的适应性、工艺流程、大型化等方面都有所改进，但是在装置运行过程中还是发现了一些问题，和国外先进技术相比还存在一定的差距，建议通过科研、设计和生产的共同努力，力争使国内的延迟焦化技术达到世界先进水平。 2、国内延迟焦化技术的发展 1）加工规模增加迅速 2000年国内约有30套延迟焦化装置，加工能力约2100万吨/年，平均规模为70万吨/年,主要集中在中石化和中石油的炼油厂，地方炼厂的焦化装置较少，另外冶金行业有几套以煤焦油为原料的焦化装置。 目前国内以减压渣油或减压渣油掺合沥青及催化油浆为原料的延迟焦化装置约50余套，主要以中石化、中国石油和中海油的炼厂为主，总加工能力约7000万吨/年，平均规模为140万吨/年；以重质原油、重质燃料油或煤焦油为原料的延迟焦化装置也有近50套，主要以中国化工、地方企业、兵器工业和冶金行业的炼厂为主，其总加工能力预计超过3500万吨/年，平均规模约为70万吨/年；2010年底，国内的延迟焦化装置约有100套，总加工