热浸锌合金镀层的钝化.doc

热浸锌合金镀层的钝化 1.? 前言 在热浸镀行业中，热浸锌合金的应用最为广泛，尤其在室外钢铁件的防护中，是一种较好的保护层。近30年中，由原来的单一镀锌，发展为二元、三元以及今天的多元锌合金镀层，使镀层的厚度逐渐减少，防腐蚀性能不断提高，外观装饰效果明显改善，操作条件放宽，生产成本下降，经济效益显著增加。正由于多元合金的引入，提高了产品质量，同时也或多或少地影响了镀层的后处理工艺。例如，用常规白钝化处理，经常出现泛白、挂灰、钝化膜不均匀等现象，严重地影响了镀层的防腐蚀性能和装饰效果。针对这一问题，我们进行了大量的实验研究，研制了一种用途广泛的新型钝化工艺，在处理热镀锌产品时得到了较好的效果。 2.?工艺 工艺流程：钢材→除油→水洗→除锈→水洗→弱酸浸蚀→水洗→助镀→烘干→热浸镀→空冷→钝化→烘干 钝化工艺配方：铬酐80-150g/L，浓硝酸30-50ml/L，添加剂10-20g/L，温度10-30摄氏度，浸泡时间5-120s，空气停留5-15s，冷水漂洗，含0.2-0.3g/L铬酐的80-90摄氏度热水浸泡封闭。 钝化膜质量检测：外观、膜重及中性盐雾实验等。 3.?结果及讨论 3.1镀层成分的影响 锌及锌合金的钝化主要受两大方面影响，一是镀层的成分，二是钝化液的配方比例。在镀锌液中加入一些其他物质能降低热浸温度，增加镀液的流动性，提高镀层的防腐蚀能力和装饰效果。常加入的物质有Al，Ni，Pb，Si，Re及稀土等，这些元素的加入量如果在1‰以下时，对后处理效果基本没有明显的影响；如果加入量较大时，特别是电极电势与锌相差较大的金属及元素的加入，对后处理的影响将随着加入量的增大而增大，这时如果仍然使用常规的后处理工艺，就得不到理想的处理结果。例如，常规的镀锌层低铬白钝化工艺配方为：铬酐2-5g/L，浓硝酸25-30ml/L，浓硫酸10-15ml/L，氢氟酸2-4ml/L，温度10-30摄氏度，浸泡3-10s，空气中停留5-15s，水洗及热水低铬封闭。使用此工艺处理合金含量较低的镀锌层或纯镀锌层可以得到较理想的抗蚀性能和装饰效果，而处理合金含量较高的镀锌层则不适用。如常温下浸泡时间短，镀层表面的毛棘及不均匀程度仍然如初，空气中存放很快泛白，钝化膜的防腐蚀性与为钝化的镀层差别不大，装饰效果也很差。如果延长浸泡时间，镀层将逐渐变灰到黑色，得不到完整的吨化膜，表面挂黑灰，空气中存放迅速泛出白灰。对这种现象的研究表明，引起这种现象的主要原因是镀层表面各元素的电位不同以及被腐蚀的速率各不相同所造成的。这就是说，镀层表面锌的溶解电位与其他物质相比差别太大，惰性物质在钝化时不仅溶解速度慢，而且与锌形成了无数个微型原电池，加快了锌的溶解，其余物质以松散的结构形式附在表面上。因此，出现了灰色现象。浸泡时间短，镀层溶解量少，腐蚀轻，圆电池活性低，整个表面出现无数点蚀或孔蚀现象，空气中放置与氧气反应出现泛白现象。因此，传统的锌镀层低铬白钝化工艺不适合锌合金的白钝化处理。 3.2钝化工艺的选择 由以上的实验结果表明，到得到理想的锌合金钝化膜，必须提高镀层表面锌及活泼金属的溶解电位，相对降低其他惰性物质的溶解电位，缩小各种物质间的电位差异，尽量使它们同步溶解成膜。 在大多数钝化液中铬酐和硝酸是不可缺少的，铬酐是形成钝化膜的主要成分，它同时具有平衡镀层各种成分溶解电位的协同作用，以达到缓蚀抛光的木的。硝酸的主要作用是化学抛光，同时也提供钝化液的游离酸。在不同的酸性条件下，测试了含有不同铬酐的钝化液中镀层的失重量及钝化效果，得到了一些有益的结果。实验条件为：CrO3 0-220g/L，浓硝酸20-60ml/L，添加剂15g/L，温度13-15摄氏度，浸泡1min，空气停留10s，洗涤烘干后观测的结果见表1。 从表1可见，（1）不论酸度高低，在20g/L铬酐附近均表现出明显的缓蚀性。随着铬酐的升高，失重增多，当钝化液中[H+]与[Cr6+]相当时，随着铬酐的增加，失重量基本在同一区域上下波动，并且外观也有了明显的改变，这可能就是铬酐与硝酸的最低配比界限，即电位基本拉平；（2）不论铬酐含量多少，随着硝酸含量的增多，镀层的失重量明显增大，这说明失重量主要取决于硝酸的含量；（3）随着钝化液的酸含量增多，铬酐的含量也需增大，否则出现灰色或白色现象。这是因为酸增多，活泼金属也与其他物质的溶解电位或溶解电动势差别增大，需要较多的铬酐才能达到新的平衡电位；（4）酸度较低时，尽管电位拉平需要铬酐含量小，但是镀层的溶解速度慢，抛光效果也不好，得到的钝化膜细腻，但是镀层损失大，钝化液老化快，铬酐用量大，工件带出药品损失也大，生产成本高，不宜使用。从实验结果来看，此钝化液铬酐含量在80-150g/L，硝酸含量30-50ml/L，溶解速度为2-3um/min为宜。 添加剂是该钝化液中必需的