船用舵机专题讲座课件.ppt

8-3-2 转叶式转舵机构的特点 (1)占地面积小，重量轻，安装方便。 (2)无须外部润滑 管理简便；舵杆不受侧推力，可减轻舵承磨损 (3)扭矩特性不如滑式，比滚轮式和摆缸式好 (4)内泄漏部位较多 密封不如往复式容易解决 容积效率低，油压较高时更为突出 (5)内部密封问题是其薄弱环节 工作油压不超过4MPa左右，限制了它在大功率舵机中的应用 随着密封材料和密封形式的不断改进，Pmax已可达10～15MPa，转舵扭矩也提高到3000 kN·m 左右 AEG型转叶式油缸 8-3-2 AEG型转叶油缸特点 翻边端盖与空心的轮毂3制成一体，然后用V形密封圈9和压盖8防止油外漏 这种结构的端盖能够承受较高的油压而不易变形，同时又可避免转叶和端盖间的泄漏。而用球墨铸铁制造的转叶4和定叶5，则用由高强度钢制成的定位销和内六角螺钉分别固定在铸钢的转子3和缸体2上，并用在背后装有O形橡胶条的钢制密封条7来保证各工作腔室间的密封 该型结构的耐压能力较强，工作油压一般可用到10MPa或更高，同时可保持96％～98％的容积效率 整个转子的重量完全由舵杆轴承来承担，而油缸本体2则通过螺栓12和橡皮缓冲器13支撑于两缓冲架10上，同时在上、下主油路，缸体凸缘的内侧与固定支架的顶部与底部之间预留一定的间隙，以便吸收油缸在工作中可能产生的微量窜动和横向振动。 第四节 液压舵机的遥控系统 8-4 液压舵机的遥控系统 随动操舵系统 发出舵角指令后，不仅可使舵按指定方向转动，而且在舵转到指令舵角后还能自动停止操舵的系统 自动操舵系统 在船舶长时间沿指定航向航行时使用，它能在船因风、流及螺旋桨的不对称作用等造成偏航时，靠罗经测知并自动发出信号，使操舵装置改变舵角，以使船舶能够自动地保持既定的航向 非随动操舵系统 只能控制舵机的起停和转舵方向，当舵转至所需要的舵角时，操舵者必须再次发出停止转舵的信号，才能使舵停转 通常既可在驾驶台，也可在舵机室操纵，以备应急操舵或检修；调试舵机之用 8-4 液压舵机的遥控系统 根据传递操舵信号方法不同，遥控系统可分为 机械式、液压式和电气式等 现代船舶大多采用电气遥控系统 8-4-1 伺服油缸式遥控系统 由电气遥控和液压伺服两部分组成 前者将驾驶台发出的操舵信号传递到舵机室 而后者则将信号转换成伺服油缸活塞杆的位移，然后再通过浮动杆式追随机构控制主油泵的变量机构，以实现远距离操舵 伺服油缸式舵机遥控系统 定量叶片油泵7 压力油 — 单向阀6 — 溢流节流阀4 — 三位四通电磁换向阀3 换向阀处于中位时 油路PT沟通 压力油—经滤器9 —油箱 伺服油缸不动，舵叶不转 当驾驶室使换向阀通电 换向阀芯移向一侧 压力油 — 经PA或PB油路 — 顶开油路锁闭阀2相应一侧的单向阀 — 进入伺服油缸1的相应的空间 回油 压力油 — 还将阀2回油一侧的单向阀顶开 — 以使伺服油缸回油侧的油液能够流回油箱 8-4-1 伺服油缸式遥控系统 伺服活塞在油压差作用下，向相应一侧移动 活塞杆带动反馈信号发送器向驾驶台传送反馈信号 当反馈信号与驾驶室发出的操舵信号抵消 换向阀3电磁线圈断电 换向阀回中 伺服活塞停在要求舵角位置 活塞杆另一端控制浮动杆 主泵使舵转至相应舵角 伺服活塞最大移动位置受限位开关(换向阀线圈断电)限制，以限制最大操舵角 8-4-1 伺服油缸式遥控系统 油路锁闭阀2 (密封性比换向阀好) 在换向阀回中时锁闭油路 防浮动杆传来的反力使活塞位移 在有两套互为备用的油路共用一个伺服油缸时 将备用油路严密锁闭，以免影响工作 溢流节流阀4 调节系统油量 使伺服活塞有合适移动速度 安全阀5 防止系统油压过高 其整定压力决定伺服活塞最大输出力的大小 8-4-1 伺服油缸式遥控系统 液控旁通阀8 装置起动后，泵排压将其推至截断位置 以保证系统正常工作 最低控制P应不小于0.4～0.8MPa 当改用其它备用操纵机构时 因泵停止排油而回到旁通位置 而不致妨碍其它操纵机构工作 单向阀6 在换向阀回到中位时 能向液控旁通阀8提供足够的控制油压 以保证阀8确能移到隔断位置 启阀压力为0.6～0.8MPa 8-4-2 交流伺服电机式遥控系统 前述遥控系统采用了液压伺服系统，会增加维护管理的工作量，使发生故障的机会增加 是采用浮动杆追随机构同时控制两台主油泵，当一台主泵变量机构卡阻时，为了保证操舵的需要就必须使该台主泵与浮动杆脱开，否则另一台主泵也将无法操纵，这种情况显然不能满足钢质海船入级与建造规范关于万吨以上油轮必须能在45s内排除单项故障的要求 比较先进的舵机操纵系统不但控制电路采用了无触点控制，有的并取消了浮动杆追随机构 下面介绍的HSH式舵机遥控系统即属这方面的一个例子， 在HSH遥控系统中，共有两套同样的随动操舵系统 两套系统