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2 - PAGE 1 PC面板解決方案 現有產品設計說明 產品肉厚分布如圖一所示。在每一個”軌道”的兩側，肉厚為1.3mm。 另外，進澆處產品肉厚約為5.1 mm，突片厚度為1.9 mm，而連接著突片的潛伏式澆口的直徑為1.2 mm，如圖二所示。 1.3mm4.1mm2.5mm 1.3mm 4.1mm 2.5mm 澆口直徑1.2mm突片厚度1.9mm 澆口直徑1.2mm 突片厚度1.9mm 圖一、產品肉厚分布 圖二、進澆處尺寸圖 產品問題描述 產品的尾端收縮過大，無法交貨。 問題發生的物理背景 為何尾端體積收縮過大? 塑料從工作溫度降低到室溫的過程中，體積會收縮。 此時若沒有保壓的動作或是保壓壓力不足，補充的塑料無法進入型腔，此時塑料的收縮就會非常明顯，尤其遠離澆口處由於補充的塑料最少，收縮量就會特別大，在解決此類問題時，必須同時考慮澆注系統設計(豎澆道、流道、澆口)及產品肉厚分布。 重點在於確認塑料在充填過程中流動是否有瓶頸存在。 以設計一而言，當型腔還需要塑料補充時，潛伏式進澆口(1.2mm)已經凝固，塑料根本無法推進入型腔。這就是澆注系統的瓶頸所在。 另外，當型腔尾端需要塑料補充時，從澆口進入的塑料也許因為產品的肉厚設計而無法進入到尾端，即使保壓時間再長，也無法達到保壓的目的，這則是產品設計的瓶頸。 因此在問題診斷上可以考慮兩處：進澆處的大小以及產品的肉厚更動(或是加強流動)。 設計方案的問題所在及解決方法 設計一 分析所使用的輸入： 分析材料 GE Plastic PC/ABS CYCOLOY LG9000 充填時間 2 Sec 保壓時間 20 Sec 圖三(a)~(d) 為設計一的充填短射圖。 從短射圖，可以發現充填初期型腔兩側的波前推進較快，中間流動較慢，在填滿一半型腔後，較接近澆口的”軌道”中塑料充填速度較其他處為快，流動呈現兩個倒V型，但是仍然以外側流動較快。最後充填處位於產品尾端中央。 圖三(a)、充填短射圖 圖三(c)、充填短射圖 圖三(b)、充填短射圖 圖三(d)、充填短射圖 流動呈現兩個倒V型的原因? 軌道與軌道間的肉厚(約1.3mm)與產品上下兩側的肉厚(4.1mm、2.5mm)相比，顯得太薄，塑流無法跨過薄壁處。 因此在充填時，塑料的補充僅靠單一軌道提供，無法從相鄰的軌道獲得供應。 此現象在遠離澆口端會更加嚴重。 由於塑料補充量相對不足。 尾端的塑料收縮量會較澆口處為大，因此產品尾端的尺寸會較澆口處來的小。 從凝固層厚度看保壓的效果 塑料從加工溫度降低到室溫的過程中，體積會收縮。因此射出成型的過程中，有保壓的階段，以補充塑料的收縮。 圖四(a)為14秒時凝固層的分布圖、圖四(b)為澆口附近的凝固層分布圖。 紅色部分為1，表示該處的塑料已經完全凝固。顏色表接近藍色，表示該處凝固層越薄，塑料較容易經過。 由圖四(b)可以得知， 14秒時，突片及潛伏式澆口均已固化，即使保壓時間加長，塑料也無法進入型腔。 而圖四(a)顯示塑料僅能由單一軌道補充。 僅有中央的軌道尚未固化。其餘均已固化，無法讓塑料補充到產品尾端。 圖四(a)、凝固層分布圖 (14 Sec) 圖四(b)、澆口附近凝固層分布圖 (14 Sec) 如何解決產品收縮問題? 由設計一得知，該產品的體積收縮主要是由於保壓不足，解決的辦法則是從兩個瓶頸處下手：澆注系統及產品設計。 放大澆口：現有突片進澆處僅有1.9mm，而該處產品的肉厚約5.1mm，突片厚度僅有產品肉厚的37%，由於空間的限制，突片厚度只能加大至2.5mm，因此將突片改為2.5mm厚(厚度比約為49%)，雖然離PC/ABS的建議比(70%以上)還有一段距離，畢竟還是可以避免突片部分過早固化。 基於相同的道理，必須將潛伏式澆口的小端直徑放大為2.0mm。 總之，就是確保澆注系統能夠在保壓階段提供足夠的塑料以填補產品的體積收縮。 在產品公模側加四條等間隔而厚度為2.5mm的肋 (如圖五)：除了增加產品剛性外，更重要的是產品軌道間的塑料能夠互相補充，使得離澆口較遠處的填壓不再只靠一條軌道。 加肋位置 加肋位置 圖五、設計二 (加肋) 設計二 圖五(a)~(d)為設計二的充填短射圖。與設計一的最大不同，在於波前推進的形狀。 設計一的波前推進呈現兩個倒V型，但是設計二的波前推進呈現一個倒V型，主要的原因在於另外加入的四條肋促進了產品軌道間的塑料充填，使得充填不再只憑少數軌道，而是以接近平直的波前推進模式充填。 雖然充填末端仍然位於產品尾端中央，但是由於塑料不再由一條軌道補充，保壓壓力時可以較順暢的從澆口傳遞到產品末端，避免該處的過度收縮。 而且新的四條肋，對於產品的剛性也有補強的作用。 圖五(a)、充填短射圖 圖五(c)、充填短射圖 圖五(b)、充填短射圖