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第4章 数控车床编程 在G72复合循环下，切削进给方向平行于X轴，X和Z的符号如图4-47所示。其中（＋）表示沿轴的正方向移动，（－）表示沿轴的负方向移动。 图4-47 G72复合循环下X（DU）和Z（DW）的符号 提示： ① G72指令必须带有P、Q地址，否则不能进行该循环加工； ② 在 P程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A＇的动作，且该程序段中不应编有X向移动指令； ③ 在顺序号P到顺序号Q的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应包含子程序。 第4章 数控车床编程 【例4-22】 编制如图4-48所示零件的加工程序。要求循环起始点在A（6，3），切削深度为1.2mm，退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.2mm，Z方向精加工余量为0.5mm（其中点画线部分为工件毛坯）。 %3022 T0101 G00 X100 Z80 M03 S400 G00 X6 Z3 G72 W1.2 R1 P60 Q80 X-0.2 Z0.5 F100 N60 G00 Z-61 G01 U6 W3 F80 W10 G03 U4 W2 R2 G01 X30 Z-34 X46 G02 U8 W4 R4 G01 Z-20 U20 W10 N80 Z3 G00 X100 Z80 M30 图4-48 G72内径粗车复合循环编程实例 第4章 数控车床编程 3．闭环车削复合循环G73 格式：G73 U＿W＿R＿P＿Q＿X＿Z＿F＿S＿T＿ 说明：该指令在切削工件时的刀具轨迹为如图4-49所示的封闭回路，刀具逐渐进给，使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路径为A→A＇→B＇→B。 图4-49 闭环车削复合循环G73 第4章 数控车床编程 闭环车削复合循环G73参数说明 格式：G73 U＿W＿R＿P＿Q＿X＿Z＿F＿S＿T＿ 其中： U为X轴方向的粗加工总余量 ； W为Z轴方向的粗加工总余量 ； R为粗切削次数，通常用r表示； P为精加工路径第一程序段的顺序号，通常用ns表示； Q为精加工路径最后程序段的顺序号，通常用nf表示； X为X方向的精加工余量； Z为Z方向的精加工余量； F、S、T表示在粗加工时G73中编程的F、S、T值有效，而精加工时处于P到Q程序段之间的F、S、T值有效。 第4章 数控车床编程 例4-23 编制图4-50零件加工程序。切削起点A（60，5），X、Z方向的粗加工余量分别为3mm、0.9mm；粗加工次数为3；X、Z方向的精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。 %3023 T0101 G00 X80 Z80 M03 S400 G00 X60 Z5 G73 U3 W0.9 R3 P60 Q80 X0.6 Z0.1　F120 N60 G00 X0 Z3 G01 U10 Z-2 F80 Z－20 G02 U10 W－5 R5 G01 Z-35 G03 U14 W-7 R7 G01 Z-52 N80 U10 W-10 U10 G00 80 Z80 M30 图4-50 第4章 数控车床编程 4．螺纹切削复合循环G76 格式：G76 C＿R＿E＿A＿X＿Z＿I＿K＿U＿V＿Q＿P＿F＿ 说明：该指令执行如图4-51所示的加工轨迹，其单边切削及参数如图所示。 图4-51 螺纹切削复合循环G76 第4章 数控车床编程 螺纹切削复合循环G76参数说明 格式：G76 C＿R＿E＿A＿X＿Z＿I＿K＿U＿V＿Q＿P＿F＿ 其中： C为精整次数（l～99），为模态值 ； R为螺纹Z向退尾长度，为模态值 ；E为螺纹X向退尾长度，为模态值 ； A为刀尖角度，在80°、60°、55°、30°、29°和0°的6个角度中选一个； 在G90编程时，X、Z为有效螺纹终点C的坐标；在G91编程时，X、Z为有效螺纹终点相对于循环起点A的有向距离； I为螺纹两端的半径差，如I＝0，则为直螺纹（圆柱螺纹）切削方式； K为螺纹高度，该值由X轴方向上的半径值指定 ； U为精加工余量（半径值）； V为最小切削深度，当第n次切削深度小于Δdmin时，则切削深度设定为Δdm