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耐火材料工艺学 硅质耐火材料 玻璃窑 横焰玻璃窑 炼铁热风炉 硅砖质量标准 燃烧室用硅砖 蓄热室用硅砖 新型矿化剂硅砖显微照片 作业 1. 为什么希望硅砖的矿物组成中要有尽可能多的鳞石英、尽可能少的残余石英？ 2. 硅质制品生产中，加入的矿化剂有何作用？说明矿化剂的作用机理。 3. 硅砖生产中为什么通常采用“石灰乳+铁鳞”作为矿化剂？ 硅砖生产中矿化剂的作用及影响其效能的因素 矿化剂的作用 1. 在高温下促使石英转变为鳞石英和方石英，而又不显著降低制品的耐火度。 2. 防止砖坯烧成时因发生急剧体积效应而产生的松散和开裂——矿化剂的存在导致形成一定量的液相，从而缓冲砖坯因体积变化而产生的内应力。 硅砖生产中矿化剂的作用及影响其效能的因素 矿化剂的作用机理 （1） α-石英 半安定方石英 足量的矿化剂（C）存在 1200~1470℃ A B 同时： A + B + C L （2） 液相形成后，更促使A、B不断的熔入液相，使之成为过饱和熔体，然后以稳定的鳞石英从熔体析出： L 鳞石英 （3） 液相的存在缓冲着晶型转变所引起的体积膨胀应力，防止制品开裂和结构松散。 硅砖生产中矿化剂的作用及影响其效能的因素 影响矿化剂效能的因素 1. 矿化剂的种类 (化学性质) 矿化剂与石英作用 形成液相的温度越低，则矿化剂的作用 越强，越有利于亚稳方石英向鳞石英转化。 碱金属氧化物的矿化作用最强，其次是FeO、MnO等，再次是CaO、MgO等。但是，当有Al2O3存在时，CaO-Al2O3-SiO2 系统可望在1170℃开始出现液相。 可见在有其他杂质存在时，CaO也是强的矿化剂。 系统组成 低共熔点温度（℃） Na2O-SiO2 728 FeO-SiO2 1178 MnO-SiO2 1291 CaO-SiO2 1436 MgO-SiO2 1543 TiO2-SiO2 1550 CaO-Al2O3-SiO2 1170 硅砖生产中矿化剂的作用及影响其效能的因素 影响矿化剂效能的因素 2. 高温下液相的粘度、对石英和方石英的润湿溶解能力。粘度小、润湿溶解能力大的矿化作用强。 3. 高温下液相被SiO2饱和的难易程度，即液相的析晶能力。 熔体中高聚合物浓度大时，尤其是当O/Si比值=2.1~2.5时， α-鳞石英容易从熔体中大量析出。 硅砖生产中矿化剂的选择 矿化剂选择的总原则是——既要考虑其矿化作用的强弱，形成液相温度要低（＜ 1470℃，鳞石英的最高稳定温度）还需考虑原料的配料，以及矿化剂对制品性能的综合影响 理想的矿化剂应具备如下条件： ① 能与SiO2作用，并在较低的温度下（一般应低于1300～1350℃）形成液相，且对系统的耐火度降低不大。 ② 能够形成足够数量的液相。液相应具有较低的粘度及较强的润湿石英颗粒表面的能力。液相的数量随温度升高变化不大。 ③ 液相的结构应有利于鳞石英析晶——即液相的 O/Si =2.5，液相中阴离子团为[Si2O5]2-，溶解不稳定变体（α-石英、亚稳方石英）能力较强，而在1470℃以下对稳定变体（鳞石英）溶解能力很小。 ④ 矿化作用不过于激烈，烧后制品不产生裂纹。 ⑤ 矿化剂为非水溶性物质，且在坯体中易于分布均匀；价格合理，易于制备。 硅砖生产中矿化剂的选择 碱金属氧化物的矿化作用最强，其次是FeO、MnO等，再次是CaO、MgO等。但碱金属氧化物一般不能用作矿化剂，原因包括：降低制品高温性能；生坯干燥泛碱→易使制品烧成时开裂。 实际生产中，广泛采用的矿化剂是“CaO(石灰乳) + FeO/Fe2O3(铁鳞)”，加入量一般为 CaO 2~2.5%，FeO(Fe2O3) 0.5~1.0%，即总加入量＜ 3~4%。因为： 1. 该系统的始熔温度较低 2. CaO既有足够的矿化作 用，又对硅砖的耐火度 降低不大。 系统组成 低共熔点温度（℃） FeO-SiO2 1178 CaO-SiO2 1436 CaO-Al2O3-SiO2 1170 CaO-FeO-SiO2 1105 硅砖生产中矿化剂的选择 3. CaO可以改善坯料的结合性和可塑性，使砖坯具有足够的干燥强度。——因为Ca(OH)2是一种气硬性胶凝性物质。 4. 氧化铁的加入可以显著降低液相出现的温度及其粘度，既提高鳞石英的生成量，又可缓解内热应力，减小制品的开裂。以铁鳞做矿化剂时